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仓库储存管理及盘点流程规范

一、仓库储存管理

仓库储存管理是一个系统性的工作，涵盖了从物料入库到出库的整个生命周期，其核心目标是在保证物料质量与安全的前提下，实现高效的空间利用和快速的存取作业。

（一）管理制度与职责明确

首先，应建立健全仓库各项管理制度，包括但不限于入库验收、在库保管、出库复核、安全防火、卫生清洁等规定。同时，需明确仓库管理人员的岗位职责，确保“人人有事做，事事有人管”。例如，仓管员负责所管区域物料的收发存管，确保账实相符；仓库主管则负责整体协调、制度执行监督及异常处理。

（二）储位规划与标识清晰

科学的储位规划是提升仓库作业效率的前提。应根据物料的特性（如尺寸、重量、温湿度要求、周转率等）进行分区分类存放。例如，将周转率高的物料放置在靠近出入口或易于存取的货位，将笨重或大型物料放置在低层或特定区域。储位确定后，必须进行清晰、唯一的标识，如采用“区号-货架号-层号-位号”的编码规则，并制作储位分布图，确保任何人都能根据标识快速找到相应物料。

（三）入库管理规范

物料入库时，仓管员需严格执行验收程序。首先核对送货单与采购订单的一致性，确认物料名称、规格、型号、数量等信息无误。随后，对物料的外观质量、包装完整性进行检查，必要时进行抽检或全检。对于需要检验的物料，应放置于待检区，经质检合格后方可办理入库手续。入库数据应及时录入仓库管理系统（WMS）或手工台账，并将物料搬运至指定储位，做到“货、卡、账”三者一致。

（四）在库管理精细化

在库物料的管理是仓库日常工作的重点，需做到精细化、常态化。

1.物料摆放与防护：物料应按“上轻下重、左整右齐、先进先出”的原则摆放，确保堆叠稳固，防止倾倒。对于有特殊储存要求的物料，如易碎品、危险品、需冷藏品等，必须严格按照其特性进行存放，并采取相应的防护措施，如防潮、防尘、防锈、防变质等。

2.先进先出（FIFO）原则：为避免物料长期积压导致过期或变质，尤其是对于有保质期的物料，必须严格执行先进先出原则。可通过批次管理、颜色标识、或在储位上进行物理区隔等方式实现。

3.定期巡检与维护：仓管员应每日对所管区域进行巡查，检查物料有无异常（如破损、泄漏、受潮、虫蛀等），储位标识是否清晰，消防设施是否完好，通道是否畅通等。发现问题及时处理和上报。

4.账物卡管理：坚持“日清月结”，及时记录物料的收发动态，确保库存台账（系统账或手工账）、物料卡（置于货位，记录物料收发存数量）与实物数量完全一致。物料卡应随物料的收发及时更新，做到“见物就有卡，卡随物走”。

（五）出库管理严谨

出库管理是控制发货准确性的关键环节，需严格执行复核制度。物料出库应凭经审批的出库单或调拨单进行。仓管员根据单据信息进行拣货，拣货完成后，需由另一人或专人进行复核，确保出库物料的名称、规格、型号、数量、批次等与单据完全一致。复核无误后方可打包、贴标、安排发货，并及时更新库存记录。

二、盘点流程规范

盘点是指定期或不定期对仓库实际库存数量进行清查、清点，并与账面库存数量进行核对，以确保账实相符的一项重要工作。它不仅能及时发现管理中存在的问题，也是保证财务数据准确性的基础。

（一）盘点目的与周期

盘点的主要目的包括：确认实际库存数量；发现库存差异，分析差异原因并采取改进措施；检查物料的质量状况和储存条件；评估库存结构的合理性。盘点周期应根据物料特性、价值及企业管理需求确定，可分为月度盘点、季度盘点、半年度盘点和年度盘点，对于重点或易损物料，可适当增加盘点频次，也可采用循环盘点的方式。

（二）盘点前准备

充分的准备工作是盘点顺利进行的保障。

1.制定盘点计划：明确盘点范围、盘点日期、参与人员及分工、盘点方法（如全盘、抽盘）、使用表单等。

2.组织培训：对参与盘点人员进行培训，使其了解盘点流程、注意事项、数据记录规范等。

3.清理仓库：盘点前应整理物料，确保物料摆放整齐，包装完好，标识清晰。清理呆滞料、废料，将不同物料分开存放。

4.冻结库存：在盘点期间，原则上应暂停所盘点区域物料的收发作业，或对盘点期间的收发进行特殊标记和记录，避免影响盘点数据的准确性。

5.准备工具与表单：准备好盘点表（或盘点机）、笔、计算器、卷尺等工具，并确保盘点表上的物料信息（名称、规格、储位）准确无误。

（三）盘点实施

盘点过程应遵循客观、公正、准确的原则。

1.初盘：盘点人员按照预定的路线和分工，对各自负责区域的物料进行逐一清点，将实际数量记录在盘点表或录入盘点机中。记录时应注意物料的单位，避免混淆。

2.复盘：为确保初盘数据的准确性，应安排不同的人员对初盘结果进行复盘。复盘可采用抽盘或全盘的方式，对于差异较大或关键物料应重点复盘。

3.差异记录：对初盘与复盘结果不一致，或盘点数与账面数不一