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充填采矿新工艺应用实践

作为在矿山一线摸爬滚打了十余年的采矿人，我对充填工艺的感情很复杂——它曾是我们心头的”老大难”，如今却成了矿山安全、高效、绿色开发的”金钥匙”。这些年跟着团队从传统充填一步步摸索到新工艺应用，其中的苦辣酸甜，足够写成一本”实践笔记”。今天就借着这个题目，把我们的经历、思考和收获掏心窝子聊一聊。

一、为什么说充填工艺是矿山的”必答题”？

刚入行那会儿，师傅总说：“采矿就像盖房子，采完不撑住，山要’塌’给你看。”这话一点不假。早期我们矿用的是空场法，采完就留着大空区，结果不到三年，地表就出现了裂缝，井下更是三天两头掉顶片帮。有次夜班，122采场突然冒落，砸坏了设备不说，要不是工人跑得快，后果不堪设想。从那以后，我们才真正意识到：充填不是”可选项”，而是关系安全和资源回收率的”必答题”。

传统充填工艺主要用的是废石干式充填和低标号砂浆充填。干式充填要从地表运大量废石，卡车排队像条龙，成本高不说，充填体松散得像”豆腐渣”，根本撑不住地压；砂浆充填呢，水泥用量大，配比全凭经验，经常出现”前强后软”的情况——刚充完挺硬，过俩月一受力就酥了。更头疼的是环保问题，选矿产生的尾砂堆成山，风一吹漫天灰，雨水一冲污染河，每年光是治理尾砂库就得花几百万。这些问题像块大石头压在我们心口，逼得我们必须找新办法。

二、新工艺突破：从”填得满”到”填得好”的蜕变

转机出现在三年前。当时矿里和高校合作搞技术攻关，我们带着”地表不沉、成本不涨、尾砂吃光”三个目标，开始了新工艺研发。现在回头看，这三个目标就像三根支柱，撑起了整个工艺革新。

（一）材料革命：让”废料”变”建材”

过去充填材料讲究”贵的就是好的”，水泥用量占成本60%以上。但我们发现，身边其实有个”大宝库”——选矿厂每年产生30万吨尾砂，颗粒均匀、级配合适，要是能代替部分水泥，既能消纳尾砂，又能降成本。说干就，我们和实验室的老李头带着样品做了上百组试验：调砂灰比、加矿渣微粉、试减水剂，甚至把电厂的脱硫石膏都加进来试过。记得有次配比调到1:8（水泥:尾砂），养护7天强度才1.2MPa，急得老李头直拍桌子；后来加了5%的矿渣粉，28天强度冲到4.5MPa，我们在实验室里喊得嗓子都哑了。现在矿里充填材料90%用尾砂，每年消纳尾砂25万吨，尾砂库扩容周期从5年延长到15年，光这一项每年省了200多万。

（二）系统升级：从”人工估摸”到”精准控制”

以前充填全凭经验：“看这管子流速，该加泵了”“摸下砂浆温度，可能要凝结”。但经验再准，也比不过数据。我们给充填系统装了”智能大脑”——在搅拌槽装了密度传感器，管道里加了压力监测，还有自动计量的螺旋给料机。有次夜班，传感器突然报警，显示砂浆密度从1.8g/cm3掉到1.6g/cm3，值班的小张赶紧查，发现是砂仓下料口堵了，及时处理避免了一场”稀浆跑漏”事故。现在从砂仓放砂到搅拌出料，全程数据实时上传到调度室大屏，工人只需要盯着电脑调参数，劳动强度降了一半，充填质量却稳得像”吃了定心丸”。

（三）工艺适配：没有”万能方”，只有”对症药”

不同矿体条件得用不同充填法。比如我们的深部矿体，地压大、温度高，普通胶结充填体容易”热胀冷缩”开裂。后来我们试验了”分级尾砂+纤维增强”工艺，在砂浆里加了聚丙烯纤维，像给充填体织了张”防护网”，抗裂性提升30%。而浅部薄矿体，我们用了”膏体充填”，砂浆浓度从65%提到75%，流速慢但不跑浆，回采时充填体和围岩”粘”得牢牢的，再也没出现过”采一层塌一层”的情况。现在矿里有5种充填工艺包，就像医生的”诊疗手册”，哪个采场适合啥工艺，一查就知道。

三、实践现场：那些”掉过的坑”和”捡着的宝”

新工艺好不好，得看现场说话。去年我们在3号矿体做工业试验，本来信心满满，结果头两批充填体就出了问题：表面有裂缝，取样检测强度才3MPa，离设计的4.5MPa差一截。那半个月，我们技术组吃住在井下，拿着小锤敲充填体，用显微镜看裂缝，又把搅拌站的记录翻了个底朝天。最后发现，问题出在”时间差”上——尾砂从选矿厂到充填站要经过3公里管道，途中部分细颗粒沉淀，到搅拌时实际砂灰比变成了1:9，水泥不够了。找到原因后，我们在管道上加了脉冲器，每隔半小时冲一次，又调整了搅拌时间，后来再测，强度稳稳达标。

还有次让我特别感动。充填站的老杨师傅，50多岁了，本来快退休，听说新工艺要推广，主动要求上夜班。他说：“我干了30年充填，以前看砂浆跑漏心疼得睡不着，现在这工艺能把尾砂’吃干榨尽’，我得帮着盯着。”有天凌晨两点，他发现搅拌机叶片磨损，及时停机换件，避免了一次”断浆”事故。工人的主动性被激发出来，比装100个传感器都管用。现在矿里搞”金点子”评选，光充填相关的建议就收了87条，其中”尾砂脱水罐改造”还申请了专利。

四、新工艺带来的”连锁反应”

现在