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数字孪生在智能制造系统中的设备虚拟映射与动态同步机制设计1

数字孪生在智能制造系统中的设备虚拟映射与动态同步机制

设计

1.数字孪生与智能制造系统概述

1.1数字孪生基本概念

数字孪生是一种虚拟数字模型，它通过与物理实体的实时数据交互来反映物理实

体的全生命周期过程。它起源于NASA的航天器健康管理，2010年被正式命名为“数字

孪生”。数字孪生的核心在于实现物理世界与数字世界的无缝连接和双向反馈。其主要

特点包括：

•多物理场融合：能够整合机械、电气、热力学等多个物理场的信息，全面反映物

理实体的复杂状态。例如，在汽车发动机的数字孪生模型中，可以同时模拟发动

机的机械运动、热传递和燃油燃烧等过程，为优化设计和故障诊断提供依据。

•多时空尺度映射：从微观的材料分子结构到宏观的设备整体结构，从瞬态的动态

响应到长期的性能退化，数字孪生都能进行精确映射。以风力发电机为例，其数

字孪生模型可以精确模拟叶片在不同风速下的瞬态振动，同时也能预测发电机在

多年运行后的性能衰减趋势。

•模型可演化性：随着物理实体的运行和数据的积累，数字孪生模型能够不断自我

更新和优化。例如，在智能工厂的生产线数字孪生中，当引入新的生产设备或工

艺流程发生变化时，模型能够自动调整自身结构和参数，以适应新的生产场景。

1.2智能制造系统架构

智能制造系统是基于新一代信息技术与先进制造技术深度融合的生产系统，其架

构通常包括以下几个层次：

•感知层：通过传感器、RFID标签等设备，实时采集生产设备、物料、环境等多维

度数据。例如，在汽车制造车间，安装在车身焊接机器人上的传感器可以实时监

测焊接电流、电压、焊枪位置等参数，为后续的生产控制和质量检测提供数据支

持。

•网络层：利用工业互联网、5G等通信技术，将感知层采集的数据传输到云端或边

缘计算节点。5G的低延迟、高带宽特性使得数据能够快速、准确地传输，例如在

远程控制的无人矿山开采中，通过5G网络将挖掘机的实时操作数据传输到控制

中心，实现精准的远程操作。

2.设备虚拟映射技术2

•平台层：包括工业云平台、大数据分析平台等，对采集到的数据进行存储、管理

和分析。例如，通过大数据分析平台对工厂的生产数据进行挖掘，可以发现生产

过程中的瓶颈环节和质量问题，为生产优化提供决策依据。

•应用层：基于平台层的数据分析结果，开发各种智能制造应用，如智能生产调度、

质量预测、设备故障诊断等。例如，通过智能生产调度系统，根据订单需求和设

备状态，自动优化生产计划，提高生产效率和设备利用率。

2.设备虚拟映射技术

2.1虚拟映射模型构建方法

设备虚拟映射模型的构建是实现数字孪生在智能制造系统中应用的基础。以下是

几种常见的构建方法：

•基于物理模型的构建：通过建立物理设备的精确数学模型，如动力学模型、热力

学模型等，来描述设备的运行状态和行为。例如，对于电机设备，可以建立其电

磁场分布模型和转子动力学模型，通过这些模型来模拟电机在不同工况下的运行

情况。这种方法的优点是能够准确地反映设备的物理特性，但需要对设备的物理

原理有深入的理解，并且模型的建立和求解过程较为复杂。

•基于数据驱动的构建：利用从设备采集到的大量历史数据和实时数据，通过机器

学习、数据挖掘等方法来构建虚拟映射模型。例如，可以使用深度学习算法对设

备的运行数据进行分析，学习设备的运行模式和故障特征，从而建立一个能够预

测设备状态和故障的模型。这种方法的优点是不需要对设备的物理原理有详细的

了解，能够自动从数据中提取有用的信息，但对数据的质量和数量要求较高。

•基于模型融合的构建：将物理模型和数据驱动模型相结合，利用物理模型的准确

性和数据驱动模型的自适应性，构建一个更加鲁棒和准确的虚拟映射模型