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机械模具制造规范

一、机械模具制造概述

机械模具是工业生产中不可或缺的关键工具，其制造质量直接影响产品的精度、效率和成本。本规范旨在明确模具制造的全流程标准，确保模具符合设计要求，延长使用寿命，提升生产效益。

二、模具制造准备阶段

（一）材料选择与检验

1.选用符合GB/T标准的模具钢材，如Cr12MoV、SKD11等。

2.材料到货后需进行硬度、化学成分、内部缺陷检测。

3.示例数据：硬度检测范围一般控制在58–64HRC。

（二）设计文件审核

1.核对模具图纸的尺寸公差、配合关系。

2.重点检查型腔、型芯、导向结构的可行性。

3.提交设计变更需经技术负责人签字确认。

三、模具加工工艺规范

（一）粗加工阶段

1.使用数控铣床完成毛坯外形加工，预留余量0.5–1mm。

2.高速钢刀具适用于小批量试模，硬质合金刀具适用于大批量生产。

3.关键部位（如型腔）需采用分层铣削，避免振刀。

（二）精加工阶段

1.精密磨削型腔表面，Ra值≤0.2μm。

2.采用电火花加工（EDM）处理复杂型腔，电流控制范围2–10A。

3.平面加工需保证平行度≤0.01mm。

（三）热处理工艺

1.型腔热处理温度控制在960–1050℃，保温2–4小时。

2.硬度检测后进行低温回火，温度180–250℃。

3.示例数据：最终硬度需达到62–68HRC。

四、模具装配与调试

（一）零件清洗与检查

1.装配前用丙酮清洗所有零件。

2.检查滑动配合间隙是否在0.02–0.05mm范围内。

（二）装配步骤

1.按图纸顺序依次安装导向套、模架、紧固件。

2.关键配合部位（如导柱导套）需涂抹专用润滑剂。

3.装配完成后进行预紧力测试，确保均匀受力。

（三）试模与修正

1.试模需使用标准试块，检查尺寸偏差≤0.02mm。

2.问题分类：

(1)尺寸超差：调整修磨型腔或修配配合件。

(2)刃口崩损：优化进给率或更换锋利刀具。

(3)精度下降：检查机床振动或夹具松动。

五、质量检验与交付

（一）全面检测项目

1.尺寸测量（三坐标测量机CMM）。

2.表面粗糙度检测（触针式仪）。

3.硬度复检（洛氏硬度计）。

（二）包装与运输

1.模具需用木箱加固，关键部位加保护垫。

2.运输过程中避免剧烈冲击，温度控制在5–30℃。

（三）技术文件随附

1.交付模具图纸、热处理报告、检测证书。

2.提供装配说明及保养手册（含润滑周期建议）。

一、机械模具制造概述

机械模具是工业生产中不可或缺的关键工具，其制造质量直接影响产品的精度、效率和成本。本规范旨在明确模具制造的全流程标准，确保模具符合设计要求，延长使用寿命，提升生产效益。

二、模具制造准备阶段

（一）材料选择与检验

1.选用符合GB/T标准的模具钢材，如Cr12MoV、SKD11、718等。根据模具工作条件（如冲压、注塑）选择合适的材料牌号。

2.材料到货后需进行以下检验：

(1)外观检查：查看是否有裂纹、夹杂、锈蚀等表面缺陷。

(2)尺寸测量：使用卡尺、千分尺验证毛坯尺寸是否在公差范围内。

(3)化学成分分析：送检至权威实验室，核对C、Mn、Cr等主要元素含量是否与标准一致。

(4)内部缺陷检测：采用超声波探伤（UT）或X射线检测，确保无内部裂纹或气孔。

3.示例数据：Cr12MoV的化学成分参考值：C≥0.95%,Cr≥11.00%,Mo≥0.40%。硬度检测范围一般控制在58–64HRC。

（二）设计文件审核

1.核对模具图纸的以下关键要素：

(1)尺寸公差：包括型腔尺寸、配合间隙、形位公差（平面度、平行度、垂直度）。

(2)材料热处理要求：明确淬火、回火温度及硬度范围。

(3)机构设计：检查导向结构（导柱、导套）的直径、长度及配合精度。

(4)生命周期要求：标注模具预期使用寿命（如冲头寿命≥800万次）。

2.设计变更流程：

(1)提出变更申请，说明原因及影响。

(2)设计师评估变更可行性，计算成本影响。

(3)技术负责人组织评审，确认后更新图纸并通知相关部门。

三、模具加工工艺规范

（一）粗加工阶段

1.加工设备选择：

(1)铣床：立式加工中心适用于复杂型面，卧式加工中心适用于大型模具。

(2)刀具选择：硬质合金立铣刀（直径8–20mm）用于铣削平面，球头刀（R5–R15mm）用于曲面。

2.加工步骤：

(1)安装毛坯：确保工件找正，使用压板均匀夹紧。

(2)刀具路径规划：采用分层铣削，每层深度0.5–1mm，避免一次性切深过大导致振刀。

(3)切削参数设置：主轴转速1000–3000rpm，进给率80–200mm/min，切削深度1mm。

3.关键控制点：

(1)导柱孔、导套孔的预钻孔直径比最终尺寸小0