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一日安全员工作总结

一、当日工作概述

1.1工作目标

本日安全员工作以“零事故、零隐患、零违章”为核心目标，围绕生产现场安全管理、风险隐患排查、安全制度落实及应急能力提升四个维度展开，旨在保障当日生产活动安全有序进行，确保全员作业安全与健康。

1.2工作内容

1.2.1班前安全准备

7:30，参加部门班前会，传达公司当日安全工作重点，强调高空作业、临时用电等高风险环节的安全注意事项；检查班组安全交底记录，确认各岗位人员熟知操作规程及应急处置流程；核查个人防护用品（PPE）发放情况，确保绝缘手套、安全帽等用品完好有效。

1.2.2生产现场巡查

8:00-12:00，对A车间、B仓库及C施工现场开展全覆盖巡查，重点检查：设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好；物料堆放是否符合“五距”要求；消防器材（灭火器、消防栓）是否在有效期内且压力正常；特种作业人员（电工、焊工）持证上岗情况。巡查中发现B仓库一处消防通道被货物占用，当场要求仓储部整改并记录在案。

1.2.3隐患排查与整改

13:30-15:00，联合设备部对车间老旧设备进行专项检查，发现3号冲床制动系统存在异响，立即下达《隐患整改通知单》，要求设备部停机检修并提交整改报告；同时，抽查5名员工操作规程掌握情况，针对2名新员工不熟悉紧急停机流程的问题，现场组织实操培训并考核。

1.2.4安全培训与应急演练

15:30-16:30，组织班组级消防安全培训，讲解灭火器使用方法及初期火灾扑救技巧；模拟车间电气火灾场景，开展应急疏散演练，全程耗时12分钟，员工疏散到位率100%，但发现应急集合点标识模糊，已联系行政部更新标识。

1.3工作环境

当日生产环境整体符合安全标准，车间通风系统运行正常，温度控制在22-26℃；噪音监测数据显示，冲压区域噪音为82dB（略超85dB标准上限），已要求设备部加装隔音设施；现场照明度检测合格，无阴暗区域影响作业安全。

1.4工作成效

二、隐患整改跟踪与效果验证

2.1设备安全隐患整改

2.1.1冲床制动系统故障处理

上午9:15安全员在A车间巡查时发现3号冲床运行中发出异常金属摩擦声，立即按下急停按钮并通知设备部技术员。经现场拆解检查，确认制动片磨损超标且液压管路存在渗漏。安全员开具《隐患整改通知单》（编号AQ01），要求设备部在4小时内完成制动片更换及管路密封处理。14:30设备部提交整改报告，附制动片更换前后对比照片及压力测试数据，安全员现场验证后签字确认。

2.1.2传送防护装置升级

B车间2号传送带因防护栏高度不足（原高度85cm，低于国标100cm），上月已发现3起员工手部卷入风险。安全员今日监督施工方将防护栏更换为可拆卸式金属护栏，高度增至110cm。经模拟测试，当以30cm/s速度传送工件时，防护栏能有效阻挡直径5cm的试件，符合GB/T8196-2018标准要求。

2.2作业现场环境整改

2.2.1仓储区域通道清理

10:00巡查B仓库时发现3号消防通道被纸箱堆占压1.2米宽，安全员当即要求仓储部主管现场整改。通过协调临时托盘区，将占压货物转移至指定存储区，并在通道地面粘贴反光警示带。16:00复查时通道宽度恢复至1.8米，符合消防安全间距要求。

2.2.2高空作业防护加固

C厂房外墙维修作业中，安全员发现脚手架扣件松动率15%（抽查40个点）。立即要求作业组停止高空作业，使用扭矩扳手重新紧固所有扣件，并对锈蚀严重的3个扣件进行更换。施工后经第三方检测机构检测，脚手架承载能力达2.5kN/㎡，超出作业荷载1.8kN/㎡的安全系数。

2.3管理流程优化建议

2.3.1隐患分级管理机制

针对当日发现的12项隐患，安全员按风险等级进行分类：重大隐患2项（如冲床制动故障）、一般隐患8项、轻微隐患2项。在安全管理系统中录入时，新增整改优先级字段，重大隐患要求24小时内闭环，一般隐患72小时内完成，系统自动发送超时提醒。

2.3.2跨部门协作流程

针对仓库通道占用问题，安全员牵头修订《仓储安全管理细则》，新增每日班前通道检查条款，明确仓储部每日7:30前完成自查，安全员每日10:00进行复核。同时建立仓储-设备-安全三方微信群，实现隐患实时通报，今日通过该流程提前预警了2处潜在堆垛风险。

2.4整改效果验证方法

2.4.1现场复检机制

对所有整改项执行三查制度：整改单位自查、安全员复查、生产主管抽查。例如3号冲床整改后，安全员连续3个工作日每2小时记录一次运行参数，制动系统温度稳定在45-55℃，噪音降至72dB以下。

2.4.2长效跟踪措施

对冲床等关键设备建立健康档案，记录每次维修时间、更换部件及运行参数。今日将制动片更换信息录入档案，设定下次检修周期为运行满2000小时。同时