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预制U型梁施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册聚焦预制U型梁施工中的6大关键工序，明确各工序的操作流程、核心技术要求及常见问题应对方法，适用于现场作业人员（钢筋工、模板工、预应力工等）直接参照操作，确保施工质量符合设计及规范要求，提升作业效率与安全性。

二、关键工序操作要点

2.1钢筋制作与安装

2.1.1操作流程

钢筋清理调直：接收进场钢筋→清除表面油渍、铁锈（用钢丝刷或角磨机）→用调直机调直（调直后钢筋直线度偏差≤1mm/m）→分类堆放（垫木架空，避免受潮）。

钢筋加工：对照加工清单核对钢筋规格、尺寸→用切断机下料（切口平整，无马蹄形）→用弯曲机成型（按设计角度弯曲，弯钩内径≥2.5d，d为钢筋直径）→加工后自检（尺寸偏差符合要求）→标识存放（标注使用部位）。

钢筋接头处理：受力钢筋采用焊接或机械连接→焊接前做试焊（相同参数，合格后方可批量作业）→机械连接时检查套筒规格（与钢筋匹配）→接头按设计间距布置（同一截面接头率≤50%）→接头质量检测（外观+力学性能）。

钢筋骨架制作：在专用胎架上按图纸定位钢筋→绑扎或点焊固定（拐角处全绑，平直段交错绑，绑扎点≥50%）→安装保护层垫块（C50锥形垫块，间距≤250mm，梅花形布置）→骨架整体加固（补辅助钢筋，防止变形）。

骨架安装：用龙门吊（25T）配合专用吊具起吊→缓慢就位（避免碰撞模板）→调整位置（轴线偏差≤±5mm）→固定骨架（与模板支撑连接，防止浇筑时移位）。

2.1.2关键要点

加工尺寸偏差：主筋长度±10mm，箍筋内径±3mm，弯起位置±20mm，每批次抽检≥10%。

保护层垫块：抗压强度≥50MPa，扎丝头朝内，避免伸入保护层影响混凝土密实性。

骨架吊装：吊点≥4个（对称布置），起吊速度≤0.5m/s，防止骨架扭曲变形。

2.1.3常见问题及应对

常见问题

应对方法

钢筋锈蚀严重

锈蚀深度＞0.1mm时，用除锈机处理；锈蚀超规范时，报废处理

接头力学性能不合格

查明原因（如焊接参数不当、套筒质量问题），返工并重检，合格后方可继续

保护层厚度偏差＞±5mm

调整垫块位置或数量，局部偏差过大时，凿除少量混凝土重新安装垫块

2.2预应力管道安装

2.2.1操作流程

定位网片制作：用φ8mm钢筋加工网片（尺寸按管道直径匹配）→检查网片平整度（偏差≤1mm）→批量制作（标注安装位置）。

网片安装：在钢筋骨架上按设计间距（≤500mm）定位→点焊固定网片（焊点长度≥15mm，避免烧穿钢筋）→复核网片位置（用卷尺检测，间距偏差≤±10mm）。

管道铺设：选择符合要求的波纹管（金属/塑料，按设计）→逐段安装管道（穿过定位网片）→连接管道接头（用专用接头，缠绕密封胶带，防止漏浆）→检查管道顺直度（每5m检测轴线，偏差≤4mm）。

管道保护：安装完成后，用通孔器（直径比管道小5mm）疏通→堵塞管道两端（用塑料堵头，防止杂物进入）→浇筑前再次检查（避免管道移位或破损）。

2.2.2关键要点

管道接头：密封严密，接头长度≥200mm，胶带缠绕≥3圈，确保浇筑时无漏浆。

管道位置：轴线偏差≤4mm，局部弯折角度≤5°，避免影响钢绞线穿束及张拉应力分布。

2.2.3常见问题及应对

常见问题

应对方法

管道接头漏浆

拆除接头，重新缠绕密封胶带，必要时加设止水环

管道弯折变形

轻微弯折时，用通孔器缓慢校正；严重时，更换管道并重新固定

2.3模板安装

2.3.1操作流程

模板清理：接收模板（钢制整体外模、内模）→清除表面混凝土残渣（用錾子+钢丝刷）→用压缩空气吹净灰尘→检查模板平整度（2m靠尺检测，偏差≤2mm/m）。

涂刷脱模剂：在模板与混凝土接触面均匀涂刷专用脱模剂→避免漏刷、流淌（用滚筒涂刷，厚度≤0.5mm）→静置晾干（防止脱模剂污染钢筋）。

外模安装：将外模分片吊装到位→拼接模板（对齐拼缝，错台≤1mm）→拧紧连接螺栓（M20螺栓，对角顺序，扭矩≥30N?m）→安装防倾覆支撑（每5m设1道，承载力≥5kN）。

内模安装：检查内模尺寸（与设计偏差≤±3mm）→用龙门吊吊入梁体内部→调整位置（与外模间距符合设计）→固定内模（用φ48mm×3.5mm钢管支撑，间距≤1.2m，支撑点垫100mm×100mm钢板）。

端模安装：核对端模预应力孔道位置→贴合外模、内模安装→密封接缝（贴5mm厚橡胶胶条）→固定端模（用螺栓与外模连接，扭矩≥25N?m）。

模板验收：用全站仪检测轴线位置（偏差≤±5mm）→用水准仪检测高程（偏差≤±5mm）→检查拼缝密封情况→验收合格后签字确认。

2.3.2关键要点

模板平整度：外模、内模平整度≤2mm/m，接缝错台≤1mm，避免混凝土表面出现凹凸。

脱模剂：选用与混凝土