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焊工生产指导规范

一、总则

焊工生产指导规范旨在确保焊接作业的效率、质量和安全，适用于所有涉及焊接操作的生产环境。本规范通过明确操作流程、技术要求和安全注意事项，帮助焊工标准化作业行为，降低生产风险，提升产品合格率。

二、操作前准备

（一）设备检查

1.确认焊接设备电源连接稳固，电压符合设备要求。

2.检查焊枪、送丝机构、冷却系统等部件是否完好，无漏气或损坏。

3.检查焊丝、焊粉等耗材规格是否与工件要求一致，确保无过期或受潮现象。

（二）工件准备

1.清理工件焊接区域，去除油污、锈迹及杂物。

2.使用划线工具标记焊接起点、焊缝走向及返修区域。

3.确认工件固定牢固，避免焊接过程中位移影响质量。

（三）个人防护

1.佩戴防护面罩，确保滤光片等级与焊接电流匹配。

2.穿戴阻燃皮质焊接服、手套和绝缘鞋，防止火花灼伤。

3.使用防尘口罩或呼吸器，减少烟尘吸入。

三、焊接操作流程

（一）引弧操作

1.将焊枪与工件接触，调节起弧电流至适宜范围（如手工电弧焊起弧电流可略高于正常焊接电流）。

2.维持稳定角度（通常为70°~80°），待焊条引燃后迅速撤离焊条约2~3mm。

3.观察电弧稳定性，确认无异常后转入正常焊接。

（二）焊接参数设置

1.根据工件厚度、材质和工艺要求选择焊接电流、电压和焊接速度。

-低碳钢薄板焊接示例：电流200~300A，电压20~24V，速度15~25cm/min。

2.调整送丝速度与电弧长度，保持焊缝成型均匀。

3.预热焊件时，控制温度在100~200℃之间，避免产生应力裂纹。

（三）焊接手法要点

1.保持匀速移动焊枪，避免停顿或忽快忽慢。

2.采用“锯齿形”或“月牙形”运条法填充焊缝，确保熔合充分。

3.多层多道焊时，每层焊道间隔时间不超过5分钟，防止冷却过快。

（四）收弧处理

1.焊至终点时，逐渐减小电流并填满弧坑，防止产生弧坑裂纹。

2.使用灭弧器或快速接触工件熄弧，避免长时空烧。

3.收尾后检查焊缝过渡是否平滑，必要时进行修整。

四、质量检查与返修

（一）外观检查

1.检查焊缝表面是否存在咬边、气孔、夹渣等缺陷。

2.使用量具测量焊缝余高（如低碳钢余高控制在1~3mm）。

3.对焊缝进行磁粉或渗透探伤，确认内部无裂纹。

（二）返修操作

1.清理缺陷区域，使用碳化焰或砂轮打磨至母材表面。

2.调整焊接参数（如降低电流10%~15%），重新焊接。

3.返修后重复质量检查，直至符合标准。

五、安全注意事项

（一）作业环境

1.保持焊接区域通风良好，设置警示标识，禁止无关人员进入。

2.湿度超过85%时，采取防潮措施或停止动火作业。

3.移动设备前确认电源已断开，并挂设“禁止合闸”标识。

（二）应急处理

1.如遇触电，立即切断电源并实施人工呼吸（若会者）。

2.火灾时使用干粉灭火器或二氧化碳灭火器，严禁用水扑救。

3.身体接触高温焊渣时，立即用冷水冲洗并送医。

六、日常维护

（一）设备保养

1.每日作业后清理焊枪喷嘴，防止焊渣堵塞。

2.每周检查导电嘴磨损情况，磨损量超过2mm需更换。

3.存放时涂抹防锈油，置于干燥环境中。

（二）记录管理

1.建立焊接参数记录表，包括日期、工件编号、参数调整原因等。

2.对重大缺陷返修案例进行标注分析，避免同类问题重复发生。

3.定期汇总数据，优化焊接工艺文件。

一、总则

焊工生产指导规范旨在确保焊接作业的效率、质量和安全，适用于所有涉及焊接操作的生产环境。本规范通过明确操作流程、技术要求和安全注意事项，帮助焊工标准化作业行为，降低生产风险，提升产品合格率。规范涵盖设备准备、工件处理、焊接手法、质量检测、安全防护及设备维护等全流程，旨在为焊工提供系统化指导。

二、操作前准备

（一）设备检查

1.**电源与接地检查**

-确认焊接设备电源线无破损、老化，插头牢固插入插座。

-使用万用表测量输入电压（如交流电应为220V±10%），确保符合设备铭牌要求。

-检查设备接地线连接是否可靠，必要时用接地电阻测试仪检测电阻值（应≤4Ω）。

2.**焊接设备功能测试**

-手动开机，确认指示灯、显示屏及控制面板工作正常。

-检查电流、电压、送丝速度等调节旋钮是否灵活，读数准确。

-对于自动焊接设备，验证程序存储完整，传感器（如位置传感器）无遮挡或损坏。

3.**耗材与工具核对**

-检查焊丝/焊条直径是否与工件厚度匹配（如6mm厚低碳钢建议使用Φ3.2mm焊条）。

-测试焊丝送丝机构是否顺畅，无卡顿或漏丝现象（可进行空载送丝测试）。

-准备打磨工具（砂轮机、角磨机）、清洁用品（钢丝刷、丙酮）及防护用具。

（二）工件准备

1.**尺寸与形位公差复核**

-使用卡尺、千分尺测量工件关键尺寸，