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g76数控车床车蜗杆编程
在数控车床上使用?G76?复合循环车削蜗杆时，需结合蜗杆的模数、头数、导程、牙型角等参数进行编程。G76循环适用于螺纹（包括蜗杆）的精车，能自动计算切削次数和切削深度，效率较高。以下是具体编程方法及示例：
一、蜗杆参数与G76指令格式
1.蜗杆关键参数
模数?m：蜗杆的基本参数（如?m=2、m=3?等）。
头数?k：单头蜗杆?k=1，多头蜗杆按实际数量设定。
导程?P：P=π×m×k（蜗杆螺旋线的轴向距离）。
牙型角?α：普通蜗杆通常为?40°（阿基米德蜗杆）。
齿顶圆直径?da?：da?=d+2m（d?为蜗杆分度圆直径）。
齿根圆直径?df?：df?=d?2.4m（预留一定余量）。
2.G76指令格式（Fanuc系统为例）
plaintext
G76P(m)(r)(a)Q(Δdmin)R(d)
G76X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(Δd)F(f)
第一行参数：
P(m)：精车次数（1~99，默认1）。
P(r)：螺纹尾部倒角量（00~99，单位为0.1×导程，如02表示0.2P）。
P(a)：牙型角（00~60°，如40表示40°）。
Q(Δdmin)：最小切削深度（半径值，单位μm，如100表示0.1mm）。
R(d)：精车余量（半径值，单位mm，如0.05）。
第二行参数：
、：螺纹终点坐标（X为直径值，Z为轴向终点）。
R(i)：螺纹起点与终点的半径差（锥螺纹用，圆柱蜗杆取0）。
P(k)：螺纹牙型高度（半径值，单位μm，需根据蜗杆齿深计算，如?1.2m×1000）。
Q(Δd)：第一次切削深度（半径值，单位μm，如300表示0.3mm）。
F(f)：螺纹导程（P=πmk，单位mm）。
二、编程示例（单头蜗杆，m=2，d=20mm）
已知参数：
模数?m=2，头数?k=1，导程?P=π×2×1≈6.283mm。
分度圆直径?d=20mm，齿顶圆?da?=20+2×2=24mm，齿根圆?df?≈20?2.4×2=15.2mm。
牙型角?α=40°，牙型高度（半径）h=1.2m=2.4mm（即?P(k)=2400μm）。
程序代码：
gcode
O0001;程序名T0303M03S500;选用3号螺纹刀，主轴正转，转速500r/minG00X26Z5;快速移动到起刀点（X略大于齿顶圆，Z为螺纹起点）G76P010040Q100R0.05;精车1次，尾部无倒角，牙型角40°，最小切削深度0.1mm，精车余量0.05mmG76X15.4Z-50R0P2400Q300F6.283;终点X=15.4（齿根圆直径），Z=-50（螺纹长度），无锥度，牙高2.4mm，第一次切深0.3mm，导程6.283mmG00X100Z100;退刀到安全位置M30;程序结束
三、注意事项
刀具选择：使用专用蜗杆刀（牙型角40°），刀尖宽度需匹配蜗杆齿底宽度（0.366m）。
切削用量：转速不宜过高（通常300~800r/min），避免振动；导程较大时需降低转速。
参数计算：
牙型高度?P(k)?需精确计算（按蜗杆标准），确保齿深足够。
导程?F?必须与蜗杆实际导程一致（多头蜗杆需按?P=πmk?计算）。
试切调整：首次加工可预留精车余量，通过测量齿厚或用样板校准后再精车。
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