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g72车内孔编程实例

G72是数控车床中用于端面粗车循环的指令，适用于径向（X方向）余量较大、轴向（Z方向）长度较短的工件加工，尤其适合内孔的粗车加工（需配合内孔刀具）。其特点是从外径向轴心方向分层切削，每次切削后沿Z方向退刀，提高效率。

G72内孔粗车循环格式（Fanuc系统为例）

plaintext

G72W_R_;每次切削深度（W，轴向进给量）和退刀量（R，模态值）

G72P_Q_U_W_F_S_;循环参数

W：每次轴向切削深度（单位：mm，正值，沿-Z方向进给）。

R：每次切削后的退刀量（沿+Z方向退刀，单位：mm）。

P：循环起始程序段号（包含精加工程序的第一个段号）。

Q：循环结束程序段号（包含精加工程序的最后一个段号）。

U：X方向（径向）的精车余量（直径值，单位：mm，正值）。

W：Z方向（轴向）的精车余量（单位：mm，正值）。

F、S：粗车时的进给速度和主轴转速。

编程实例：内孔粗车（从Z0到Z-30，孔径从φ40粗车至φ50）

假设工件情况：

已预钻底孔φ40，需粗车至φ50（留精车余量U0.5），轴向长度Z0到Z-30（留精车余量W0.2）。

工件坐标系（G54）：右端面中心为X0，Z0；内孔刀具为T0202（内孔车刀，刀位点在刀尖）。

程序如下：

gcode

O0002;程序名G21G99;单位mm，进给速度单位mm/rG28U0W0;回参考点T0202;调用2号内孔刀，刀补生效G97S800M03;主轴正转，转速800r/minG00X38Z2;快速移动到内孔入口（X38略小于底孔φ40，Z2安全距离）

;G72内孔粗车循环G72W2R1;每次轴向切削深度2mm，退刀量1mmG72P10Q20U0.5W0.2F0.2S800;粗车参数：

;P10、Q20：精加工程序段范围

;U0.5：X方向精车余量（直径）

;W0.2：Z方向精车余量

;F0.2：进给速度0.2mm/r

N10G00X50Z0;精加工程序起始（虚拟刀尖到内孔右端面）N11G01Z-30F0.15;精车内孔到Z-30（轴向长度30mm）N20G00X38;精车结束（退回至安全X值）

G00X100Z100;粗车完成，退到安全位置G28U0W0;回参考点M30;程序结束

程序说明

循环过程：

刀具从初始位置（X38，Z2）开始，按G72设定的每次轴向切削深度（W2），沿-Z方向进给2mm，同时径向（X方向）从φ38向φ50切削（去除余量）；

每切削一次后，沿+Z方向退刀1mm（R1），再快速移动到下一切削起点，重复切削；

直到X方向达到粗车目标（φ50-0.5×2=φ49，因U0.5为直径余量，单边0.25mm），Z方向达到Z-30-0.2=Z-30.2，循环结束。

精加工程序（N10~N20）：

这部分是“虚拟精车轨迹”，用于定义粗车的最终轮廓（G72根据此轨迹计算粗车路径），实际粗车时并不执行该轨迹的进给速度（F0.15仅用于精车时）。

关键参数：

W（切削深度）：根据刀具刚性和材料设定，内孔加工建议取1~3mm（避免振动）；

U、W（精车余量）：根据后续精车工序要求设定，一般U0.3~0.5mm，W0.1~0.3mm；

刀具选择：需使用内孔车刀，刀杆直径应小于预钻底孔直径（本例中底孔φ40，刀杆直径可选φ20~φ30）。

注意事项

内孔加工时，刀具伸出长度不宜过长，避免刚性不足导致震刀；

若内孔有台阶或锥度，只需修改N10~N20的精车轨迹（如加入G01X...Z...段）即可；

粗车完成后，需调用精车程序（如G70P10Q20）加工至最终尺寸。