金属材料短作业流程近终形的生产基本工艺.docVIP

金属材料短步骤、近终形生产工艺

多个过程(如凝固和成形)综合化，称短步骤化，如喷射成形技术、半固态加工技术和连续铸轧技术等。打破传统材料成形和加工模式，缩短生产工艺步骤，简化工艺步骤，实现近终形、短步骤连续化生产，提升生产效率。近终型、短步骤成形加工技术含有高效、节能等特点，在技术上突出特点是缩短加工周期，尽可能降低变形量或后续加工步骤，由金属熔体直接得到所需制品或近似制品，同时，这些制品还含有现有加工方法所生产制品性能和组织，这可大大降低后续挤压、轧制和压铸等耗能大、投资大、用工多加工过程。比如，半固态成形、连续铸轧和连续铸挤等是将凝固和成形两个过程合而为一，实施正确控制，形成以节能、降耗、高效和优质为关键特征新技术和新工艺。

1半固态成型

金属材料半固态成型是在半液半固两相状态下进行，所以和全液体成型或全固体成型相比，含有很多优点。首先，在凝固过程中有固液两相，同时存在合金系全部可进行半固态成型。半固态材料浆粘度比熔融金属粘度高得多，所以成型时可形成层流，也能更均匀地填充模型。

金属浆成型温度较低，和常规铸造工艺相比：可节省35%左右能源；能够延长模型寿命；凝固时间较短；可缩短生产周期；因为有固体存在和温度较低，零件在模内收缩较小。用金属浆生产零件内宏观气孔和显微疏松比常规铸件中少得多。半固态材料填充模型时，材料前端呈层流充满型腔，比熔融金属流动平稳得多，不会卷入气体。半固态成型零件尺寸可和成品零件相等或几乎相等，极大地降低了机械加工量和切削量，既节省了材料，又能够生产形状复杂零件或难于加工薄壁零件。半固态模锻件和压铸件表面平整光滑，内部组织致密，晶粒细小，力学性能高。

2近终形轧制技术

(1)热连轧技术

热连轧技术是将均热后坯锭同时在多个机架中产生塑形变形连续轧制过程。和单机架轧制相比较，热连轧技术含有工艺步骤短，生产率高，产品质量高和生产成本低等优点。

热连轧工艺即使取得了较为广泛应用，不过该工艺将熔体熔铸和成形加工分为两个独立步骤，金属熔体往往先制备成大坯锭，然后再进行均热后进行热轧成形，能耗增加。而且需要锯头、铣面、预热或均匀化，工艺步骤较长，原始投资成本也较高。

在热连轧技术中，热轧坯锭质量对产品工艺性能和最终质量影响很大。而现在轧制供坯中，铸锭内部质量仍然较差，成份、组织不均匀，仍然存在偏析、晶粒粗大、缩孔、裂纹和夹渣等铸造缺点，这些缺点存在对加工过程和产品质量影响极大，造成了大量废品。造成铝材成品率不高。所以，提升热轧铸坯质量是轧制控制关键步骤之一，这客观上对坯锭熔铸过程提出了更高要求，如采取新型熔处理技术、处理工艺和铸造技术等。

(2)双辊式连续铸轧工艺

双辊式连续铸轧工艺是指液态金属直接在两旋转辊间结晶，并承受一定热变形而取得板带坯料生产方法。和热连轧不一样，该方法在铸轧同时直接完成铸造和热轧过程，将坯锭制备和成形过程合而为一，不需要铸锭锯切、铣面、加热等工序，缩短了工艺步骤，几何损失和工艺废品少、成品率高，设备降低，占地面积少，投资成本低，且易实现生产过程自动化和科学管理，所以在轧制生产中占有很关键地位。铸轧生产线含有建设周期短、投资少、能源低、材料利用率高、维护费用低、技术门槛低、成品率高达97％、环境友好等优点。不过产品合金品种和规格较为局限，铸轧后产品为铸造结构，须经冷轧才能达成l~2mm厚度。

不过双辊式连续铸轧生产合金品种少，往往只适合于纯铝加工，应用范围受到很大限制。为了克服之一不足，中国外也开展了一定研究。如发展了半固态铸轧技术，该技术将高效、节能、短步骤连续铸轧技术和半同态加工技术相结合，得到半同态连续铸轧成形技术，能够兼具这两种优异技术优点，将是一个全方位高效、节能、短步骤、近终形加工方法，而且这种技术可生产合金品种显著扩大，成份偏析小，是一个很有发展前途新型轧制技术。

(3)带式连铸连轧法

连铸连轧法是指金属在一条作业线上连续经过熔化、铸造、轧制、剪切、卷取等工序而取得板带坯料生产方法。和热连轧技术和双辊式连续铸轧工艺相比，带式连铸连轧法直接将金属熔化到成品加工于一起，其生产步骤更短，在节能降耗、生产近终形板带材方面含有独特优势。

依据连铸机机构类型，连铸连轧法有多个类型，不过现在中国外应用最多是双带式连铸连轧法，如哈兹利特法和亨特一道格拉斯法和3C

3近终型压铸技术

传统压铸铝合金件不宜进行热处理，这制约了压铸铝合金力学性能提升。压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、挤压铸造、半同态压铸和超低速压铸等)开发应用，改善了压铸过程成形条件，显著提升压铸件内在质量，大大提升了压铸件力学性能、物理性能和耐蚀性能，尤其是气密性、可热处理性和可焊性。现在，制备高性能零件压铸新艺受到越来越广泛重视，尤其是流变压铸其基础性研究和应用工作也不停深入。另外，将不一样压铸技术结合应用，也成为现在压铸技术研究关