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设备维护及故障处理指导书格式模板
一、适用范围与情境
本指导书适用于各类工业生产设备、办公自动化设备及辅助设施的日常维护、预防性保养及突发故障处理工作。具体包括:
新设备安装调试后的验收维护;
设备运行期间的定期巡检与保养;
设备出现异常(如异响、过热、功能下降等)时的故障排查与应急处理;
设备停机检修后的功能验证与记录归档。
二、日常维护操作流程
(一)维护前准备
人员与权限确认
维护人员需具备设备操作资质,熟悉设备结构及维护规程(如持有《设备维护上岗证》);
涉及高风险设备(如高压电气、特种设备)时,需由*工(或持证工程师)现场监督。
工具与资料准备
准备维护工具:扳手、螺丝刀、万用表、润滑脂、清洁布等(具体工具参照《设备维护工具清单》);
调取设备说明书、历史维护记录及图纸,明确维护重点部位。
安全防护措施
确认设备已完全断电、泄压,悬挂“禁止合闸,有人工作”警示标识;
佩戴安全帽、绝缘手套、护目镜等防护用具(根据设备类型选择)。
(二)日常维护实施步骤
设备外观与状态检查
检查设备外壳有无破损、变形,连接螺栓是否松动;
确认指示灯显示状态正常(如电源灯、运行灯、故障灯),仪表读数是否在规定范围(如电压380V±5%,温度≤80℃)。
关键部位清洁与润滑
清洁设备表面及内部粉尘、油污(重点清理散热器、过滤器、导轨等部位);
按设备润滑图表要求,对轴承、齿轮、链条等运动部件添加或更换润滑脂(型号:L-XCMA462,用量:每处50g)。
功能测试与参数校验
手动/自动切换设备运行模式,测试启动、停止、急停功能是否正常;
校验关键参数(如传送带速度、压力传感器精度),偏差超过±10%时需调整并记录。
(三)维护后记录与归档
填写《设备日常维护记录表》(见模板一),记录维护时间、人员、项目及结果;
若发觉潜在隐患(如轴承磨损、密封件老化),需在“备注”栏标注并纳入下次维护计划;
维护记录需由班组长*师傅审核签字后,存档至设备管理部(电子版备份至服务器“设备维护”文件夹)。
三、故障处理操作流程
(一)故障信息上报
故障发生时现场人员操作
立即按下设备急停按钮,切断电源,防止故障扩大;
观察故障现象(如异响类型、冒烟位置、报警代码),记录发生时间及运行工况(如负载、环境温度)。
上报流程
第一时间向设备管理部*主管电话汇报(内线:8888),说明故障设备名称、位置及初步现象;
填写《设备故障即时报告表》(含故障时间、现象、上报人),30分钟内提交至管理部邮箱(设备系统内流转)。
(二)故障初步诊断
专业工程师到场分析
设备管理部工程师*工接到通知后,15分钟内到达现场(非紧急故障1小时内响应);
调取设备历史运行数据(如能耗曲线、故障记录),结合现场现象判断故障类型(如电气故障、机械故障、系统软件故障)。
初步分类与响应优先级
一级故障(设备停机,影响生产):立即组织抢修,同步上报生产经理;
二级故障(设备降频运行,未停产):4小时内制定处理方案,优先恢复主功能;
三级故障(轻微异常,不影响运行):纳入次日维护计划处理。
(三)故障排查与定位
感官检查法
看:观察有无部件断裂、线路老化、漏油、变色等异常;
听:辨别异响来源(如轴承干涩异响、电机电磁声异常);
闻:检查有无烧焦、绝缘过热等异味;
触:确认设备外壳振动幅度、温度(需断电后操作,避免烫伤)。
仪器检测法
使用万用表检测电路通断、电压电流值,判断是否短路、断路;
采用红外测温仪检测关键部位温度(如电机轴承温度≤90℃);
对液压系统进行压力测试,检查压力表读数是否与设定值一致(如系统压力6.5±0.3MPa)。
部件替换法
对疑似故障部件(如传感器、接触器、模块)进行替换验证,替换后若故障消失,则确认该部件损坏。
(四)故障维修与验证
维修实施
按照设备维修手册操作,更换损坏部件(如更换轴承型号:6204-ZZ,更换传感器型号:PT100);
修复过程中做好标记(如线缆编号、装配位置),避免装错。
功能验证
维修后通电测试,设备启动、运行、停止功能正常;
空载运行30分钟,无异响、过热现象,参数显示达标;
模拟故障场景测试(如触发急停、过载保护),确认安全防护有效。
现场清理
清理维修现场,更换废旧部件至指定回收点,工具归位;
移除警示标识,恢复设备正常运行状态。
(五)故障记录与总结
填写《设备故障处理记录表》(见模板二),详细记录故障原因、处理过程、更换部件及责任人;
对重复性故障(如同型号设备轴承频繁损坏)组织分析会,制定改进措施(如更换品牌、优化润滑周期);
处理记录需归档至设备档案,作为后续维护及备件采购依据。
四、记录表单模板
模板一:设备日常维护记录表
设备名称
设备编号
维护日期
维护类型
□日维护□周维护□月维护
维护人员
序号
维护项目
维护标
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