实施指南(2025)《GBT118-2000内螺纹圆锥销》.pptxVIP

;目录;;;（二）GB/T118-2000的制定背景与行业需求是什么？;（三）该标准在紧固件体系中的定位及与相关标准的关联是什么？;;内螺纹圆锥销的结构组成有哪些？标准规定的关键结构细节解析;（二）圆锥结构的设计原理是什么？为何能提升定位精度与可靠性？;（三）与GB/T117圆锥销、GB/T120内螺纹圆柱销的核心差异有哪些？;结构设计对使用场景的适配性有何影响？不同场景的结构选择建议;;GB/T118-2000规定的首选材质有哪些？各材质的核心性能指标解析;（二）材质选择的核心原则是什么？如何根据载荷、环境匹配材质？;（三）材质的热处理工艺有哪些要求？热处理对性能的提升作用解析;未来制造业绿色化趋势下，选材有哪些新方向？低耗环保材质应用前景;;标准规定的关键尺寸参数有哪些？杆部直径、锥度、螺纹规格等解析;（二）各关键尺寸的公差范围是多少？公差等级选择的依据是什么？;;;;标准规定的内螺纹规格有哪些？螺纹参数与杆部尺寸的匹配关系;（二）内螺纹加工的核心工艺步骤是什么？从钻孔到攻丝的关键控制点;（三）螺纹加工常见缺陷有哪些？烂牙、滑丝等问题的成因与解决方法;螺纹质量的检测指标与方法有哪些？如何确保螺纹满足拆卸与承载需求？;;GB/T118-2000对表面质量有哪些明确要求？表面缺陷的允许范围解析;（二）常见的表面处理工艺有哪些？各工艺的防腐性能与适用环境对比;;不同行业场景对表面处理的特殊要求是什么？适配选择案例分析;;

（五）装配前的准备工作有哪些？工件、工具及环境的检查与准备要求

准备工作：1.工件检查：销孔锥度需1:50，表面粗糙度Ra≤3.2μm，无毛刺；2.销件检查：尺寸、表面质量符合标准，无锈蚀；3.工具准备：选用匹配螺纹规格的内六角扳手或专用拆卸工具，备润滑脂；4.环境：清理装配区域杂质，确保无粉尘。高精度装配需在恒温（20±2℃)环境下进行，避免温度影响配合精度。

（六）标准推荐的装配流程是什么？关键操作步骤与力度控制技巧

装配流程：1.涂脂：在杆部圆锥面均匀涂薄层润滑脂；2.定位：将销大端对准销孔，轻推至接触；3.压装：用压力机匀速施压，压力值按直径确定（如d=10mm施压5-8kN），直至销大端与工件表面齐平；4.检查：用塞尺检测间隙，确保无松动。力度控制需平稳，避免冲击载荷导致杆部弯曲。

（七）拆卸时如何避免损伤工件与销件？工具选用与拆卸力度控制方法

拆卸步骤：1.工具适配：选用与螺纹规格匹配的内六角扳手，确保完全旋合；2.施力：匀速施加扭矩，按螺纹规格确定扭矩（如M6螺纹15-20N·m），避免扭矩过大损坏螺纹；3.拔出：扭矩达到后缓慢拔出，若卡顿可轻敲扳手辅助，不可强行撬拔。拆卸后检查销件状态，无损伤可重复使用，工件销孔需清理杂质。

（八）装配与拆卸常见问题有哪些？卡滞、螺纹损坏等问题的应急处理

常见问题：装配卡滞（锥度不匹配或有杂质），处理：退出销件，清理杂质，检查锥度；拆卸时螺纹损坏（工具不匹配），处理：用丝锥修复螺纹，严重时更换销件；销件弯曲（装配冲击力过大），处理：报废弯曲销件，检查工件销孔是否变形。应急处理后需重新检测装配精度，确保符合要求。;;出厂检验与入库检验的核心项目有哪些？不同检验环节的重点差异;（二）各检验项目的合格判定标准是什么？专家解读判定边界与争议处理;（三）检验过程中如何识别“隐性缺陷”？如内部裂纹、螺纹疲劳等检测技巧;不合格品的处置流程是什么？返工、报废与隔离的规范要求;;标准对存储环境有哪些要求？温湿度、堆放方式的具体规范

标准要求存储环境：温度5-35℃,相对湿度≤65%，无腐蚀性气体、粉尘；堆放方式：按规格分类存放，用托盘或料架堆放，高度≤1.5m，避免重压变形；不锈;（二）包装方式如何选择？不同运输场景的包装防护措施解析;;全生命周期质量保障的核心策略是什么？从生产到报废的全程管控要点;;

（五）当前制造业智能化转型对紧固件提出哪些新要求？GB/T118-2000的适配性分析

智能化转型要求紧固件具备可追溯性、适配自动化装配、耐高频振动。GB/T118-2000在尺寸精度、结构设计上可适配自动化装配（圆锥结构易定位），但缺乏追溯标识要求。适配性优化：在销件表面增加激光打码（含规格、批次信息），实现追溯；调整表面处理工艺，提升耐高频振动性能，可满足智能装备需