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生产车间设备维护及检修指南

一、指南概述与适用范围

本指南旨在规范生产车间设备的日常维护、定期检修及故障处理流程，保证设备安全、稳定、高效运行，减少设备故障停机时间，延长设备使用寿命，保障生产计划顺利执行。

适用场景：

机械加工类设备（如数控机床、冲压机、切割机等）；

装配输送类设备（如流水线、传送带、装配等）；

公用工程类设备（如空压机、制冷机组、水泵房设备等）；

其他生产辅助设备（如叉车、电动葫芦、焊接设备等）。

本指南适用于设备操作人员、维护人员、检修人员及生产管理人员，覆盖设备从日常点检到计划性大修的全生命周期管理环节。

二、设备日常维护操作流程

日常维护是设备管理的基础，旨在及时发觉并处理潜在问题，避免小故障演变为重大设备。操作人员需严格按照以下流程执行：

（一）班前准备工作

人员状态确认：操作人员需保持精神饱满，严禁酒后疲劳操作；穿戴符合要求的劳保用品（如安全帽、绝缘鞋、防护眼镜等）。

设备环境检查：确认设备周围无杂物堆积、地面清洁干燥、通风照明良好；检查设备控制面板急停按钮是否正常，安全防护装置（如防护罩、光栅）是否完好。

设备状态预检：

查看设备运行记录本，知晓上一班次设备运行状态及遗留问题；

检查设备油标、液位是否在正常范围（如液压油、导轨油、切削液等），不足时按型号要求添加；

检查关键部位紧固件（如螺丝、螺栓、联轴器等）有无松动，发觉异常立即上报。

（二）班中运行监控

启动前确认：确认所有防护装置已复位，各操作手柄处于“零位”或“停止”位置；先进行点动试运行（3-5次），确认设备无异常声音、振动或异味后，正式启动设备。

运行参数监控：

密切关注设备仪表显示（如温度、压力、电流、电压等），参数需在规定范围内（如电机温度≤70℃，液压系统压力≤额定压力的90%）；

监听设备运行声音，有无异响（如金属摩擦声、撞击声）；

观察设备运行稳定性，有无异常振动、爬行或卡滞现象。

异常情况处理：

发觉设备异常时，立即按下急停按钮，切断电源；

记录异常现象（如异响部位、振动幅度、参数异常值等）；

及时向班组长及设备维护人员报告，严禁擅自拆卸设备。

（三）班后清理与交接

设备停机与清洁：

将设备各操作手柄复位至初始位置，关闭电源总开关；

清理设备表面及工作区域的铁屑、油污、杂物（使用毛刷、吸尘器，严禁用水直接冲洗电气元件）；

对导轨、丝杆等滑动部位进行清洁，并涂抹适量防锈油。

交接班记录：

填写《设备日常运行及维护记录表》（详见第三部分模板），记录设备运行时间、参数、异常情况及处理结果；

向下一班操作人员口头说明设备状态及注意事项，双方签字确认。

三、定期深度检修实施步骤

定期检修是根据设备使用周期和磨损规律，对设备进行系统性检查、保养与维修，分为周检、月检、年检三个层级，由专业维护人员或检修人员主导执行。

（一）周度检修（每周五下午）

检修重点：设备外部清洁、润滑系统检查、易损件检查。

操作步骤：

停机断电：提前通知生产班组，办理设备停机手续，切断设备电源并悬挂“禁止合闸”警示牌。

外部清洁：使用压缩空气清理设备表面及内部粉尘、油污，重点清理散热器、风扇等通风部件。

润滑系统检查：

检查油箱油位，添加或更换指定型号润滑油（如液压油、轴承润滑脂）；

检查油管接头有无渗漏，清洗油过滤器（若堵塞需更换滤芯）。

易损件检查：检查皮带、链条、密封圈、刀具等易损件的磨损情况，磨损超标立即更换（如皮带裂纹长度超过总长度的20%需更换）。

功能测试：手动盘动设备传动部件，确认无卡滞后，通电进行空载试运行，检查各功能是否正常。

记录归档：填写《设备周度检修记录表》，注明检修项目、更换部件、检修人员及日期，由班组长*签字确认。

（二）月度检修（每月最后一周）

检修重点：内部结构检查、精度校验、电气系统检测。

操作步骤：

前期准备：准备检修工具（如扳手、万用表、千分表、塞尺等）及备件（如轴承、接触器、传感器等），制定检修方案。

拆卸与检查：

拆卸设备防护罩，检查齿轮、蜗轮蜗杆等传动部件的磨损情况，测量齿面间隙（如标准间隙为0.2-0.3mm，超差需调整或更换）；

检查液压系统油质，若油液浑浊、有杂质需更换，同时清洗油箱；

检查电气控制系统：紧固接线端子，检测电机绝缘电阻（≥0.5MΩ），检查接触器、继电器触点有无烧蚀，更换老化线路。

精度校验：

使用水平仪、千分表等工具检测设备几何精度（如主轴径向跳动≤0.01mm，导轨平行度≤0.02mm/1000mm）；

调整设备参数，保证加工或运行精度符合工艺要求。

装配与调试：按拆卸相反顺序装配部件，添加润滑脂，手动盘动确认灵活后，进行负载试运行（试运行时间不少于30分钟）。

验收与记录：由生产主管、设备工程师共同验收，填写《设备月度检修验收表》，记录检修结果、精度参数及遗留问题，存入设备档案。

（三）年