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燃料运行技术问答同意及答案

Q1：给煤机运行中频繁出现断煤现象，可能的原因有哪些？如何快速判断并处理？

A1：给煤机断煤的常见原因可分为煤源侧、设备本体及控制逻辑三类。煤源侧问题多因煤仓煤位低、煤仓内壁粘煤（棚煤）或入炉煤水分过高（12%时易形成煤拱）；设备本体问题包括给煤机皮带打滑（张紧力不足或皮带磨损）、清扫链卡涩（积煤卡住刮板）、落煤管堵塞（煤矸石或木块堆积）；控制逻辑问题可能是称重传感器故障导致煤量信号失真，误触发断煤保护。

快速判断方法：首先观察煤仓料位计显示值，若低于30%且煤仓壁振动器投运后煤量无增加，多为棚煤；若煤仓料位正常但给煤机出口无煤，需检查皮带转速（正常8-12r/min），若转速正常但称重信号跳变，可能是皮带打滑（皮带与驱动滚筒摩擦系数降低）；若皮带停转且电机电流正常，需检查传动链是否断裂。

处理步骤：棚煤时优先投用煤仓壁空气炮（间隔30秒连续3次），无效时人工捅煤（必须系安全带并有人监护）；皮带打滑需调整张紧装置（张紧力控制在5-8MPa），磨损严重时更换皮带；清扫链卡涩需停机清理积煤，检查刮板是否变形；称重传感器故障需切换至容积式给煤模式，联系热控人员校验。

Q2：中速磨煤机运行中振动值突然升高至8mm/s（正常≤4.5mm/s），可能的原因及处理措施是什么？

A2：磨煤机振动超标的核心原因是碾磨部件受力不均或磨内物料分布异常，具体可分为以下四类：

（1）煤量波动：给煤量低于最小设计煤量（如HP863磨煤机最小煤量25t/h）时，磨辊与磨盘直接接触产生撞击振动；给煤量突增（70t/h）导致磨内煤层过厚，碾磨力不足引发“波浪形”振动。

（2）煤质变化：入磨煤水分5%时（正常6-10%），煤粉流动性过强，磨内料层过薄；灰分40%时（正常≤30%），矸石含量高，硬颗粒撞击磨辊；挥发分15%时（正常20-35%），煤粉不易形成稳定料层。

（3）设备缺陷：磨辊加载力不均（三个磨辊加载油压偏差0.5MPa）、磨辊轴承损坏（温度80℃且有异响）、磨盘衬板磨损（径向间隙15mm）、分离器折向门卡涩（开度偏差10%）导致煤粉分配不均。

（4）一次风异常：一次风量低于最小流化风量（如HP863磨最小一次风量85t/h），无法及时带出煤粉，磨内积煤；一次风速过高（28m/s）导致料层被吹薄，磨辊“空转”。

处理措施：首先检查给煤量是否在25-70t/h范围内，若偏低则缓慢增加给煤量；若煤质异常（如水分5%），可适当降低一次风温（从300℃降至260℃）增加煤粉湿度；若加载油压偏差大，手动调整至一致（目标10-12MPa）；若振动持续升高至10mm/s，立即紧急停磨，检查磨内是否有铁块（通过排渣口观察）或衬板脱落。

Q3：输煤系统运行中皮带跑偏（边缘超出托辊20mm以上）的常见原因及调整方法是什么？

A3：皮带跑偏遵循“跑紧不跑松”“跑高不跑低”“跑后不跑前”的规律，具体原因及调整如下：

（1）安装偏差：头尾滚筒中心线与皮带中心线不垂直（偏差2mm），导致皮带向滚筒一侧偏移。调整方法：松开滚筒轴承座螺栓，用线坠测量滚筒中心，向跑偏反方向微调轴承座（每次调整量≤1mm），调整后紧固螺栓并试运。

（2）托辊组偏斜：某组托辊轴线与皮带中心线夹角2°，皮带运行至该位置时向托辊倾斜方向偏移。调整方法：用粉笔标记跑偏位置，将跑偏侧托辊支架向皮带运行方向平移（每次3-5mm），或在跑偏对侧托辊支架后加垫片（厚度1-2mm）。

（3）物料分布不均：落煤管中心与皮带中心偏差50mm，煤流偏向一侧；导料槽挡板单侧磨损（间隙30mm）导致漏煤堆积。调整方法：检查落煤管衬板是否偏磨，重新校准煤流中心（偏差≤20mm）；更换导料槽单侧磨损挡板（间隙控制在10-15mm），清理皮带非工作面粘煤（用刮煤器压力调整至0.3-0.5MPa）。

（4）皮带自身问题：皮带接头不正（中心线偏差10mm）、局部拉伸变形（长度差50mm）。处理方法：接头不正需重新硫化（硫化温度145-150℃，压力1.5-2.0MPa）；局部变形严重时切割重新接头（保留500mm以上直段）。

（5）滚筒粘煤：驱动滚筒或改向滚筒表面粘煤（厚度5mm），形成局部凸起，皮带向凸起侧偏移。预防措施：增加空段清扫器（接触压力0.2-0.3MPa），定期清理滚筒（停机时用铜铲清除，禁止用钢铲防止划伤）。

Q4：锅炉掺烧生物质燃料（如秸秆、稻壳）时，燃料运行需重点关注哪些问题？如何调整？

A4：生物质燃料（低位热值8-12MJ/kg，水分20-30%，氯含量0.3-0.8%）与燃煤（热值20-25MJ/kg，水分12%）掺烧时，需重点关注以下风险及调整措施：

（1）给料系统堵塞：生物质纤维长（秸秆长度50mm）易缠