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仓库安全事故防范管理办法

一、总则

1.1目的与依据

为规范仓库安全管理，有效防范和减少安全事故发生，保障人员生命财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《仓库防火安全管理规则》等法律法规及公司相关制度，制定本办法。

1.2适用范围

本办法适用于公司所有仓库（包括自有仓库、租赁仓库）的安全管理活动，涵盖仓库规划、存储、作业、消防、应急等全流程管理，以及涉及仓库管理的部门、人员及相关方。

1.3基本原则

仓库安全管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，坚持“谁主管、谁负责”“管生产必须管安全”原则，落实全员安全生产责任制，实现安全风险分级管控和隐患排查治理常态化。

1.4管理职责

1.4.1公司安全生产管理部门负责统筹仓库安全管理工作，制定安全管理制度，监督检查执行情况。

1.4.2仓库使用部门为仓库安全直接责任主体，负责日常安全管理、人员培训、隐患排查及应急演练。

1.4.3仓库作业人员严格遵守安全操作规程，正确使用安全防护设施，及时发现并报告安全隐患。

1.4.4外来单位或人员进入仓库作业时，须遵守仓库安全管理规定，接受仓库管理部门的安全监督。

二、风险辨识与分级管控

2.1风险辨识

2.1.1辨识范围

仓库风险辨识需覆盖所有作业环节、设施设备及环境因素，包括货物存储、装卸搬运、消防设施、电气设备、特种设备、通道布局及周边环境等。具体涵盖货物堆码方式（如超高、超重、混存）、作业人员操作行为（如违规使用叉车、未佩戴防护装备）、设备运行状态（如叉车制动失灵、货架变形）、环境条件（如潮湿、高温、通风不良）及外部因素（如邻近火源、自然灾害）等。辨识范围应随仓库功能变化、作业流程调整及时更新，确保无遗漏。

2.1.2辨识方法

风险辨识采用多种方法结合，确保全面性和准确性。现场观察法通过实地巡查作业流程、设备运行及环境状况，识别潜在风险点；访谈法与仓库管理员、作业人员及相关技术人员交流，获取历史事故经验及日常操作中的隐患；安全检查表法依据《仓库安全管理规范》等标准，逐项核对货物存储、消防措施、电气安全等符合性；故障树分析法针对特定事故（如火灾、坍塌），分析导致事故的直接和间接原因；历史数据法统计过往事故记录、隐患排查报告，梳理高频风险类型。多种方法交叉验证，避免单一方法的局限性。

2.1.3辨识流程

风险辨识遵循“计划-实施-记录-审核”流程。首先制定辨识计划，明确辨识范围、方法、时间及参与人员；其次组织专业人员（如安全工程师、仓库主管、作业班组长）开展现场辨识，详细记录风险点描述、发生位置、触发条件及潜在后果；然后汇总辨识结果，形成《仓库风险清单》，包括风险名称、类别、位置及初步风险等级；最后由安全生产管理部门审核清单完整性，必要时补充辨识或调整分类，确保风险点无遗漏。

2.2风险评估

2.2.1评估指标

风险评估采用定性与定量相结合的方法，核心指标包括可能性、严重性及暴露频率。可能性指风险事件发生的概率，分为“极不可能、不可能、可能、很可能、极可能”五级，依据历史事故率、设备故障率及环境条件综合判定；严重性指风险事件导致的后果程度，分为“轻微、一般、严重、重大、特别重大”五级，参考人员伤亡、财产损失、环境影响及业务中断等因素；暴露频率指人员或设备处于风险环境中的频率，分为“罕见、偶尔、经常、持续”四级，结合作业频次及停留时间确定。

2.2.2评估流程

风险评估由评估小组（含安全专家、技术骨干及管理人员）实施，流程包括：风险点筛选，从《仓库风险清单》中选取需重点评估的高风险点；数据收集，获取风险点的历史数据、现场检测报告及操作规程；分析计算，采用风险矩阵法（可能性×严重性）或LEC法（作业条件危险性分析）计算风险值；分级判定，依据风险值将风险划分为“红（重大）、橙（较大）、黄（一般）、蓝（低）”四级；编制评估报告，说明评估依据、过程、结果及改进建议。

2.2.3评估结果应用

评估结果应用于风险管控优先级确定及资源分配。重大风险（红级）需立即采取控制措施，如暂停相关作业、更换设备或修订流程，由公司管理层督办；较大风险（橙级）需制定专项整改方案，明确责任部门及完成时限，定期跟踪进展；一般风险（黄级）纳入日常管理，通过操作规程优化、培训教育等措施降低风险；低风险（蓝级）保持监控，定期复查。评估结果需同步更新至《仓库风险清单》，作为风险分级管控的依据。

2.3风险分级

2.3.1分级标准

风险分级依据风险值及影响范围综合判定，共分四级。重大风险（红级）：可能导致群死群伤、重大财产损失（如火灾爆炸、货架坍塌）或严重影响社会秩序，风险值≥320；较大风险（橙级）：可能导致人员重伤、较大财产损失（如货物倒塌、叉车碰撞）或局部业务中断，风险值160-319；一般风险（黄级）：可能导