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铜及铜合金铸造工艺流程

铜及铜合金以其优异的导电导热性、耐腐蚀性、易加工性及独特的美学外观，在电子、机械、化工、建筑、艺术等众多领域占据着不可或缺的地位。铸造作为铜及铜合金制品生产的重要成形方法，能够制造出形状复杂、性能优良的零部件。本文将系统阐述铜及铜合金铸造的完整工艺流程，揭示从金属原材料到精美铸件背后的专业技艺与严谨控制。

一、铸造的基石——前期准备与精准设计

任何成功的铸造生产，都离不开充分的前期准备和科学的工艺设计。这一阶段的工作质量直接决定了后续工序的顺畅与否及最终铸件的品质。

1.原材料的甄选与处理

铸造用的铜及铜合金原材料通常包括电解铜、各种合金元素中间合金（如铜锡合金、铜锌合金、铜镍合金等）、以及回炉料（本厂或外来的合格废铜铸件、浇冒口等）。对原材料的严格把控是保证合金成分稳定的第一道关卡。入库前需进行成分分析和外观检查，去除表面油污、氧化皮及夹杂。回炉料的使用比例和处理方式需根据铸件要求谨慎制定，以避免有害元素的积累。除金属料外，熔剂（如硼砂、冰晶石）、脱氧剂（如磷铜、硅钙合金）、精炼剂等辅助材料也需确保质量合格，并妥善保管。

2.铸件结构与工艺性分析

在正式投入生产前，技术人员需对铸件的结构图纸进行细致分析，评估其铸造工艺性。这包括铸件的壁厚均匀性、是否存在尖角、壁厚过渡是否平缓、拔模斜度是否合理、是否有深腔或复杂内腔等。对于结构复杂或存在潜在铸造缺陷风险的部位，需与设计部门沟通，在不影响使用性能的前提下进行必要的结构优化，如增设工艺补正量、增加圆角、设置工艺孔等，以降低铸造难度，提高成品率。

3.铸造工艺方案的制定

这是前期准备中最为核心的环节，需要综合考虑铸件的材质特性、尺寸精度、表面质量要求、生产批量、成本预算等多方面因素。

*铸造方法的选择：砂型铸造（黏土砂、水玻璃砂、树脂砂等）因其适应性广、成本相对较低，在铜及铜合金铸造中应用广泛，尤其适用于大型、复杂件或小批量生产。金属型铸造（永久型铸造）则适用于批量较大、尺寸精度和表面质量要求较高的中、小型铸件，可显著提高铸件的致密度和力学性能。此外，压力铸造（适用于低熔点铜合金及部分中小型件）、离心铸造（适用于管状、筒状铸件）、熔模铸造（失蜡铸造，适用于高精度、复杂薄壁件）等特种铸造方法，需根据具体需求进行选择。

*工艺参数设计：包括浇注位置的确定（重要面朝下或位于侧面，保证平稳充型和顺序凝固）、分型面的选择（便于起模、简化模具结构）、型芯的设计（形成铸件内腔，保证足够强度和透气性）、浇冒口系统的设计（引导金属液平稳充型、补缩、集渣、排气）、冷铁和保温冒口的设置（控制凝固顺序，防止缩孔、缩松）等。这些参数的设计往往需要结合经验数据和计算机模拟技术进行优化。

4.模具与铸型（砂型）的制备

根据选定的铸造方法，进行模具或铸型的制备。

*砂型铸造：需先制作模样和芯盒（木材、金属或塑料等材质），然后采用手工或机械造型（如震实、压实、射砂等）方法，将型砂紧实于模样和芯盒周围，形成砂型和砂芯。砂型和砂芯需具有足够的强度、透气性、退让性和溃散性。

*金属型铸造：则需要根据铸件形状加工出金属模具（通常为铸铁或铸钢材质），并设计好浇注系统、排气槽等。金属型需进行预热和喷涂涂料，以保护模具并改善铸件表面质量。

*其他铸造方法：如熔模铸造需制作蜡模、涂挂型壳；压铸需制作压铸模具等。

二、金属的涅槃——熔炼与浇注的核心控制

熔炼与浇注是将设计蓝图转化为实体铸件的关键步骤，对铸件的内在质量和性能有着决定性影响。

1.熔炼设备的选择

铜及铜合金的熔炼常用设备有冲天炉（较少单独用于纯铜熔炼，可用于某些黄铜）、反射炉、中频感应电炉、工频感应电炉等。感应电炉因其加热速度快、温度控制精确、金属烧损少、环境污染小等优点，在现代铜合金铸造中得到了广泛应用。

2.熔炼工艺要点

*装料与熔化：按照预定的配料单，将金属料（新料、回炉料、中间合金）按一定顺序装入炉内。装料应考虑熔化速度、减少烧损和吸气。通电或点火升温，使金属料逐步熔化。

*脱氧与精炼：铜液在高温下易吸收氢气和氧气，形成气孔或氧化夹杂。因此，熔炼过程中必须进行有效的脱氧和精炼处理。脱氧通常采用磷铜、锰铜、硅钙合金等脱氧剂，按一定顺序加入。精炼则可通过通入惰性气体（如氮气、氩气）、加入精炼剂或采用真空处理等方式，去除铜液中的气体和夹杂物，净化金属液。

*成分调整与温度控制：在熔炼过程中，需取样进行化学成分分析，根据分析结果添加必要的合金元素，精确调整至目标成分范围。同时，要严格控制熔炼温度，过高易导致晶粒粗大、氧化烧损严重、吸气增多；过低则流动性差，易产生浇不足、冷隔等缺陷。不同牌号的铜合金，其适宜的熔炼和浇注温度各不相同。

3.浇注过程控制

当铜液成分和温度均达到要求后，即可进