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生产车间5S管理规范

前言

生产车间作为企业创造价值的核心场所，其管理水平直接关系到产品质量、生产效率、成本控制乃至员工的工作士气与安全。5S管理作为一种行之有效的现场管理工具，通过对生产现场环境的持续优化，旨在营造一个整洁、有序、高效、安全的工作氛围，从而提升整体运营绩效。本规范旨在为生产车间推行5S管理提供系统性的指导，确保各项要求落到实处，形成长效机制。

一、5S的内涵与核心意义

5S起源于日本，是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头，故简称为5S。其核心意义在于通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而提升人的品质，为企业的可持续发展奠定坚实基础。

二、整理（Seiri）——区分要与不要，清除多余物品

1.1目的

腾出宝贵的生产空间，防止误用、误送。

塑造清爽的工作场所，减少库存积压。

1.2实施要点

全面检查：对车间内所有区域，包括设备、工具、物料、文件、工位器具等进行彻底排查，不遗漏任何角落。

区分要与不要：明确“要”与“不要”的判断标准。通常，近期（如一周内）需要使用的物品为“要”，长期不用、已报废、不合格或不再需要的物品为“不要”。

*要的物品：正在使用或近期计划使用的设备、工具、合格原材料、半成品、成品、有效文件等。

*不要的物品：报废设备、损坏工具、过期文件、不合格品、多余包装、个人无关物品等。

果断处理不要物品：对判定为“不要”的物品，应立即采取清理、报废、变卖、归还等措施，彻底清除出生产现场。清理过程中要注意环保和保密要求。

三、整顿（Seiton）——科学布局，取用便捷

3.1目的

使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，提高工作效率。

保障生产安全，消除事故隐患。

3.2实施要点

定置管理：将“要”的物品按照其使用频率和功能进行分类，并规划固定的放置区域和位置。例如，常用工具应放置在工位附近顺手处，不常用物料可集中存放于仓库。

目视化标识：

*区域标识：对车间各功能区域（如生产区、检验区、物料区、通道等）用清晰的线条、颜色或标牌进行划分和标识。

*物品标识：对各类物品（尤其是相似物品、危险品）进行明确的名称、规格、数量、状态（合格/待检/不合格）等信息的标识，确保“物有其位，物在其位”。

*工具器具定位：采用形迹管理、阴影板等方式，使工具、量具等取用方便，归位直观。

定量管理：确定每个区域、每个位置放置物品的最大数量，避免过多积压，保持现场的整洁有序。例如，工位旁的物料应设定最低和最高库存量。

四、清扫（Seiso）——清除污秽，保持洁净

4.1目的

保持车间环境及设备的清洁，防止环境污染和产品质量问题。

及时发现设备异常、渗漏等问题，预防故障发生。

提升员工的工作舒适度和积极性。

4.2实施要点

划分清扫责任区：将车间所有区域（包括设备表面、地面、墙壁、天花板、门窗、公共设施等）划分给具体的班组或个人，明确清扫责任人、清扫内容和清扫频次。

制定清扫标准：规定不同区域、不同设备的清扫方法、使用工具、清洁剂以及达到的清洁标准。

全面清扫：不仅要清扫地面垃圾、灰尘，更要对设备的各个角落、隐蔽部位进行彻底清理，清除油污、铁屑、杂物等。

检查与维护：在清扫过程中，同步检查设备是否有异常声音、松动、漏油、漏气等现象，发现问题及时上报并处理。

垃圾处理：设置分类垃圾桶，并及时清运，确保工作现场无垃圾滞留。

五、清洁（Seiketsu）——持续改进，保持成果

5.1目的

将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并持续维持。

防止问题反弹，形成良性循环。

5.2实施要点

制定5S管理标准：将整理、整顿、清扫的具体要求和做法形成书面标准和作业指导书，确保每个人都清楚“怎么做才是对的”。

定期检查与评比：建立5S检查机制，可由车间管理人员、5S推行小组或跨部门人员组成检查组，按照标准定期对各区域进行检查、评分和公示。对表现优秀的予以表扬和奖励，对存在问题的限期整改。

持续改进：针对检查中发现的问题，分析原因，制定改进措施，并将有效的改进方法纳入标准，不断提升5S管理水平。

视觉化管理深化：通过看板、图表等方式，将5S活动的进展、问题、成果等进行展示，营造“比学赶帮超”的氛围。

六、素养（Shitsuke）——养成习惯，提升素质

6.1目的

培养员工自觉遵守规章制度、按标准作业的良好习惯。

提升员工的整体素养和职业道德水平，塑造优秀的企业文化。

6.2实施要点

教育培训：定期开展5S知识、作业标准、安全规范、职业道德等方面的培训，使员工理解5S的意义，掌握相关技能，并内化为自身行为准则。

行为规范：制定员工日常行为规范，如着装整齐