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道路工程施工工艺
一、材料要求
1、填隙碎石垫层料
公路垫层用碎石的最大粒径不应超过63mm。材料中的扁平、长条及软弱颗粒的含量≤15%，碎石的承载比（CBR)≥60%。碾压后垫层的固体体积率≥83%。填隙碎石的颗粒组成满足表2要求。填隙碎石垫层采用振动轮每米宽质量不小于1.8t的振动压路机进行碾压。填隙料的用量约为粗碎石质量的30%～40%
填隙料的颗粒组成表
筛孔尺寸（mm）
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
塑性指数
通过质量百分率（%）
100
85～100
50～70
30～50
0～10
＜6
2、水泥稳定碎石基层
水泥采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定土，但不使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
适宜水泥稳定的土包括级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土等。其中水泥稳定土用做底基层时，其最大粒径不超过53mm；用做基层时最大粒径不超过37.5mm。颗粒组成见表。
适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成范围
结构层
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
液限
（%）
塑性
指数
37.5
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
底基层
100
90～100
－
67～90
45～68
29～50
18～38
8～22
0～7
＜28
＜9
基层
100
90～100
72～89
47～67
29～49
17～35
8～22
0～7
＜28
＜9
注：集料中0.6mm以下细土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不超过5％；细土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不超过7％。水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值不大于35％；对底基层不大于40％。有机质含量超过2％的土，不适宜做水泥稳定土。硫酸盐含量超过0.25％的土，不适宜做水泥稳定土。水符合相关规范的要求。
3、水泥混凝土面板
钢筋符合图纸及《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》和《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》的要求。钢筋顺直，无裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀清除。
接缝的胀缝板选用杉木板、纤维板、沥青纤维板、泡沫橡胶板或泡沫树脂板等材料，其技术要求符合图纸及《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的要求；填缝料选用沥青橡胶类、聚氯乙烯胶泥类、沥青玛蹄脂类等加热施工式填缝料和聚氨酯焦油类、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式填缝料及预制橡胶嵌缝条。其技术要求符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的规定。
其他材料用于混凝土路面养护的养生剂、用于防裂缝修补等材料的技术性能及物理力学性能符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的规定。
二、填隙碎石垫层施工
在验收合格的路基上恢复中心桩、垫层边线桩。直线段每20米设一桩，平曲线段每10米设一桩，并在路面外侧0.5米处设置指示桩，然后进行水平测量，并在各桩上用红油漆标出各结构层的标高。垫层料在料场用强制式颗粒料拌和机集中拌和。
在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。采用经监理人批准的机械进行垫层材料的摊铺。摊铺后的碎石、砂砾无明显离析现象，或采用细集料做嵌缝处理。
1、运输和摊铺集料
填隙碎石由12.4t自卸车直接卸料，集料装车时，控制每车料的数量基本相等，严格掌握卸料的距离，避免料不足或过多。在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。在监理人批准的路基上摊铺级配碎石混合料。未经监理人批准不摊铺。根据监理人批准的试验路段的施工工艺、施工机械进行混合料的施工。根据试验确定集料的松铺系数，用MG30平地机按照设计标高将料均匀地摊铺在规定的宽度上，并辅以人工整平和整型，特别是边角部位要铺够设计宽度和厚度，也不能有超宽现象。表面力求平整、并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。摊铺后的碎石无明显离析现象。
用人工配合平地机将摊铺均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整型。在整型过程中，禁止任何车辆通行。
2、碾压
摊铺和整型之后，当混合料的含水量等于或略大于最优含水量时，立即用自行式振动碾进行碾压。直线段，由两侧路肩向中心碾压；每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。在压路机不能作业的地方，采用手扶式振动碾或夯机进行压实，直到达到规定的压实度。每一填铺段碾压结束后，按照批准的试验方法进行密度试验，设计要求底基层压实度达到96%，合格后进入下道工序，不合格者进行返工处理，直至满足设计要求。
3、接缝和“调头”的处理
填隙碎石层先施工路段接缝处预留5～8米不碾压，待后一段施工时将前一段未碾压部分一起拌和，并与后一段一起碾压。施工机械不在已碾压成的基层上“调头”和“急刹车”，如必须在
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