钢桁架厂房吊装施工方案设计.docxVIP

钢桁架厂房吊装施工方案设计

一、工程概况

1.1项目基本信息

本项目为某工业园区钢桁架厂房工程，位于XX市XX区，建筑面积约15000㎡，建筑高度24m，主体结构为单层门式钢架体系，屋面采用三角形钢桁架，跨度30m，柱距6m，共计15榀钢桁架。建设单位为XX科技有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院，施工单位为XX建筑工程有限公司，合同工期为180天，吊装施工计划工期为60天。

1.2结构特点

钢桁架采用Q355B低合金高强度钢，桁架高度3.5m，单榀重量约25t，上下弦杆为H型钢（H500×250×10×16），腹杆为双角钢（2∠125×10），节点采用10.9级高强度螺栓连接，桁架与钢柱采用焊接连接，焊接等级为一级。屋面檩条采用C型钢（C250×75×20×3），与桁架上弦螺栓连接，整体结构刚度要求高，吊装过程中需严格控制变形。

1.3施工环境

场地地形平坦，表层为素填土，地基承载力特征值150kPa，周边无重要建筑物，距最近道路15m，满足大型吊车进场条件。气候属亚热带季风气候，夏季多雨，平均风速3.2m/s，极端风速18.6m/s，吊装施工需避开雷雨及大风天气。场地西侧设置临时配电房，提供380V电源，供水管网已接至现场，可满足施工需求。

1.4吊装难点

（1）桁架跨度大、重量重，单榀吊装需选用大型起重设备，对吊车站位及地基处理要求高；（2）桁架为三角形截面，吊装过程中易发生侧向变形，需设置临时支撑；（3）节点连接采用高强度螺栓，吊装精度需控制在±3mm内，对测量及校正技术要求高；（4）施工期间正值雨季，需做好防滑、防雷及排水措施，确保吊装安全。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前，由建设单位牵头组织设计单位、施工单位、监理单位共同进行图纸会审。重点核对钢桁架的几何尺寸、节点连接形式与土建基础的对应关系，确保柱顶预埋螺栓位置与钢柱底板孔位偏差控制在±2mm以内。针对桁架跨度大、重量重的特点，设计单位补充了吊装过程中的临时支撑节点详图，明确每榀桁架需设置3道侧向缆风绳固定。技术交底采用“三级交底”模式，首先由项目总工程师向施工班组负责人交底，再由班组负责人向操作工人交底，最后通过现场模拟吊装演示，确保每位工人理解吊装步骤中的关键控制点，如吊点绑扎角度不得大于60°，高强度螺栓的初拧扭矩值控制在终拧扭矩的50%。

2.1.2吊装方案编制与审批

施工技术部门根据工程特点编制专项吊装方案，内容涵盖设备选型、吊装顺序、安全措施等。方案采用BIM技术进行三维模拟，通过软件分析不同吊车站位时的吊臂覆盖范围和构件运动轨迹，避免吊装过程中与已安装结构碰撞。方案编制完成后，先由企业技术负责人审核，再报监理单位审批，最后组织专家论证会。专家组针对雨季施工措施提出优化建议，增加桁架表面防滑条铺设和吊装时段风速实时监测要求，确保方案的科学性和可操作性。

2.1.3测量放线与基准控制

测量人员依据建筑方格网，采用全站仪将钢柱中心线和吊装基准线投测到基础顶面。每条轴线设置两个控制点，并用红色油漆标记清晰。桁架拼装场地设置标高基准点，用水准仪按每10m间距测设平整度，确保拼装平台高差不超过3mm。吊装前，对每榀桁架进行预拼装模拟，检查上下弦杆的直线度和节点板间距，发现问题及时在厂家调整，避免现场返工。

2.2物资准备

2.2.1吊装设备选型与检验

根据单榀桁架25t的重量和30m的跨度，选用200t汽车吊作为主吊设备，50t汽车吊配合构件翻转。吊车进场前，核查其特种设备使用登记证和近期维护记录，重点检查吊臂液压系统、钢丝绳磨损情况（安全系数不小于6倍）和配重块固定螺栓的紧固度。在空载试验中，测试吊臂变幅和回转机构的制动性能，确保制动距离不超过500mm。

2.2.2钢构件进场验收与存储

钢构件运输车辆进场时，核查发货清单与实际构件数量，检查运输过程中的变形情况。重点验收桁架的几何尺寸偏差：长度方向±5mm，侧向弯曲矢高不大于L/1500（L为桁架跨度）。构件卸车后，按吊装顺序分区堆放，堆放场地铺设200mm厚碎石垫层，防止地基沉降。每榀桁架底部放置4个混凝土垫块，垫块位置与桁架支座对应，避免构件自重导致变形。

2.2.3辅助材料与工具准备

准备足够数量的临时支撑材料，包括φ219mm钢管（壁厚8mm）用于桁架侧向支撑，可调丝杠用于高度调节。高强度螺栓按10%的备用量采购，并配套扭矩扳手（精度±5%）和电动扳手。安全防护用品如安全带、防滑鞋、对讲机等按施工人数的120%配备，确保每个作业点至少有2套备用工具。

2.3现场准备

2.3.1场地平整与地基处理

吊装前对场地进行平整，采用20t压路机碾压密实，压实度不小于93%。吊车行走路线铺设路基板（尺寸6m×2m×0.2m），分散接地压力。