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新型高分子海绵的构筑及其高效油水分离性能探究

一、引言

1.1研究背景与意义

随着工业化和城市化的迅猛发展，油水混合物的产生量与日俱增，给环境和人类健康带来了严重威胁。含油废水若未经有效处理直接排放，会在水体表面形成油膜，阻碍氧气溶解，致使水中生物因缺氧而死亡，破坏生态平衡。在石油开采、运输以及工业生产过程中，如石油炼制、化工、金属加工等行业，都会产生大量含油废水。据统计，我国每年工业含油废水排放量高达数亿吨，这些废水若得不到妥善处理，将对土壤、水体等生态环境造成长期且难以修复的损害。

传统的油水分离技术，如重力分离、离心分离、过滤分离和吸附分离等，虽然在一定程度上能够实现油水分离，但都存在各自的局限性。重力分离法依赖油和水的密度差异，通过静置使油滴上浮实现分离，这种方法设备简单、操作方便，但分离效率低，对于微小油滴的分离效果不佳，处理时间长，占地面积大。离心分离法利用高速旋转产生的离心力使油水分离，分离效率较高，但能耗大，设备成本高，维护复杂。过滤分离法通过滤网或滤芯拦截油滴，分离效果较好，但容易堵塞，需要频繁更换过滤介质，增加了运行成本。吸附分离法使用吸附剂吸附油分，虽然吸附效果好，但吸附剂再生困难，成本高，且可能造成二次污染。

高分子海绵作为一种新型的油水分离材料，因其独特的三维多孔结构、高比表面积和良好的化学稳定性，在油水分离领域展现出巨大的应用潜力。与传统油水分离材料相比，高分子海绵具有高吸油性能，能够快速吸收并储存大量油类物质，吸油倍率可达自身重量的数倍甚至数十倍。其良好的油水选择性，能有效地将油从水中分离出来，实现高效的油水分离。高分子海绵还具有可重复使用性，通过简单的挤压或其他处理方式，可以将吸附的油排出，从而实现多次循环使用，降低了使用成本，符合环保要求。

在工业废水处理领域，高分子海绵可用于去除废水中的油类污染物，提高废水的处理效率和质量，使处理后的废水达到排放标准或回用要求，减少水资源的浪费和环境污染。在海洋溢油事故处理中，高分子海绵能够迅速吸附海面上的浮油，减少溢油对海洋生态环境的破坏，保护海洋生物的生存环境。在石油开采和运输过程中，高分子海绵可用于原油脱水、油罐清洗等环节，提高石油产品的质量和生产效率。因此，研究高分子海绵的制备及性能，对于开发高效、环保、低成本的油水分离技术，解决油水分离难题，具有重要的理论意义和实际应用价值。

1.2国内外研究现状

在高分子海绵制备方面，国内外学者进行了大量的研究工作。目前，常用的制备方法包括模板法、溶胶-凝胶法、化学接枝法和静电纺丝法等。模板法是利用模板材料的结构来引导高分子海绵的形成，通过去除模板得到具有特定结构的海绵。例如，以多孔氧化铝为模板，制备出具有规整孔结构的高分子海绵，这种方法可以精确控制海绵的孔径和孔结构，但模板制备过程复杂，成本较高。溶胶-凝胶法是将金属醇盐或有机聚合物等前驱体在溶液中发生水解和缩聚反应，形成溶胶，再经过凝胶化、干燥等过程制备高分子海绵。该方法可以在分子水平上均匀混合各组分，制备出的海绵具有良好的均匀性和纯度，但制备过程时间长，对环境要求高。化学接枝法是通过化学反应在高分子材料表面引入特定的官能团或分子链，从而赋予海绵特殊的性能。如通过化学接枝将低表面能的氟烷基引入聚氨酯海绵表面，使其具有超疏水亲油性能，提高油水分离效率，这种方法操作相对简便，但接枝过程可能会影响海绵的机械性能。静电纺丝法是利用高压电场将聚合物溶液或熔体拉伸成纳米纤维，再通过收集和组装形成三维多孔的高分子海绵。该方法可以制备出具有纳米级纤维结构的海绵，比表面积大，吸附性能好，但生产效率低，设备昂贵。

在高分子海绵性能研究方面，主要集中在吸油性能、油水分离效率、机械性能和耐久性等方面。研究发现，海绵的吸油性能与其孔径大小、孔隙率、表面润湿性等因素密切相关。适当增大孔径和孔隙率可以提高海绵的吸油速度和吸油容量，但过大的孔径和孔隙率可能会导致海绵的机械性能下降。通过表面改性赋予海绵超疏水亲油性能，可以显著提高其油水分离效率，使油能够快速被吸附，而水则被排斥。机械性能方面，通过优化制备工艺、添加增强剂等方法，可以提高高分子海绵的抗压强度、拉伸强度和弹性，使其在实际应用中能够承受一定的外力作用。耐久性研究主要关注海绵在多次使用、不同环境条件下的性能稳定性，如耐酸碱性、耐温性、抗磨损性等。目前，一些研究通过在海绵表面涂覆保护层、采用交联结构等方式，提高海绵的耐久性，但仍存在一些问题需要解决。

尽管国内外在高分子海绵的制备及性能研究方面取得了一定的进展，但仍存在一些不足与空白。部分制备方法存在工艺复杂、成本高、难以大规模生产等问题，限制了高分子海绵的实际应用。对于海绵性能的综合优化研究还不够深入，往往只注重某一方面性能的提升，而忽视了其他性能的影响，导致制备出的海绵