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质量控制关键环节执行操作清单模板

一、适用范围与应用场景

本模板适用于制造业、服务业等各类需要进行质量管控的场景，涵盖原材料入库、生产过程、成品交付及售后反馈等全流程质量控制环节。具体应用场景包括：

新产品试产阶段的质量控制流程搭建；

批量生产过程中的关键工序质量监控；

第三方审核或客户验厂前的质量合规性检查；

质量问题追溯与责任认定的流程标准化。

通过使用本模板，可规范质量操作行为，降低漏检、误判风险，保证质量管控措施落地，同时为质量数据统计与持续改进提供依据。

二、关键环节操作流程详解

质量控制核心环节可分为原材料检验、过程质量控制、成品检验、不合格品处理、质量改进五大模块，各环节操作步骤

（一）原材料质量控制

操作目标：保证投入生产的原材料符合技术标准，从源头杜绝质量隐患。

步骤

操作内容

执行要点

1.接收与初检

①核对送货单与采购订单信息（物料名称、规格、批号、数量、供应商等）；②检查外包装是否完好，有无破损、受潮、污染等异常；③确认随货文件（合格证、检测报告、出厂检验记录等）是否齐全有效。

发觉包装破损或文件缺失时，立即通知采购部门联系供应商处理，暂存至“待处理区”并挂牌标识。

2.抽样与标识

①按GB/T2828.1或企业内控标准规定抽样方法（如随机抽样、分层抽样）抽取样本；②在样品上粘贴“待检”标签，标注物料名称、批号、抽样时间、抽样人等信息。

抽样过程需有2名以上人员共同确认，保证样本代表性；抽样工具需清洁、无污染。

3.专业检验

①外观检验：检查颜色、尺寸、表面缺陷（划痕、毛刺、裂纹等）是否符合标准；②功能检验：按检验规程测试关键参数（如力学功能、化学成分、电气功能等）；③特殊物料检验：对易变质、有有效期的物料增加保质期检查。

检验设备需在校准有效期内，使用前确认设备状态正常；检验数据需实时记录，严禁事后补录。

4.结果判定与处置

①对比检验数据与标准要求，判定“合格”“不合格”或“让步接收”；②合格物料：更换为“合格”标识，移至“合格品区”；③不合格物料：更换为“不合格”标识，移至“不合格品区”，同步填写《不合格品报告》通知采购部门。

让步接收需经技术负责人或质量负责人批准，并记录批准原因及后续使用限制条件。

（二）过程质量控制

操作目标：监控生产过程中的关键工序，及时发觉并纠正异常，保证生产过程受控。

步骤

操作内容

执行要点

1.首件检验

①生产前，对首件产品（或首批产品）进行全面检验，包括尺寸、外观、装配精度等；②首件检验合格后，由质量员签字确认，方可批量生产。

首件检验不合格时，需调整设备、工艺或参数直至合格，并分析原因记录在案。

2.巡检与监控

①按规定频次（如每小时2次）对关键工序进行巡检，抽检比例不低于10%；②检查工艺参数（温度、压力、速度等）是否符合作业指导书要求；③监控操作人员是否按规程操作，有无违章行为。

巡检发觉异常时，立即暂停生产，通知班组长与工艺员排查原因，合格后方可恢复。

3.过程记录

①填写《生产过程质量巡检表》，记录检验时间、项目、数据、操作人等信息；②对关键工序的参数波动进行趋势分析，发觉异常趋势提前预警。

过程记录需字迹清晰、真实，不得涂改；记录保存期限不少于产品保质期后1年。

（三）成品质量控制

操作目标：保证交付成品符合质量标准，避免不合格品流出。

步骤

操作内容

执行要点

1.成品入库检验

①按批次对成品进行100%外观检验或按抽样标准抽检；②检查产品标识（型号、批次、生产日期等）是否清晰、正确；③验证包装（防静电、防震、防潮等）是否符合要求。

成品检验需在完成所有生产工序（如组装、调试、清洁）后进行，保证最终状态符合交付标准。

2.功能与可靠性测试

①按产品标准进行功能性测试（如开机、运行、停机等）；②对涉及安全、环保的项目（如电气安全、重金属含量）进行专项检测；③必要时进行可靠性测试（如高低温、振动、寿命测试）。

可靠性测试需在模拟使用环境下进行，测试设备需定期维护，保证测试条件准确。

3.合格判定与放行

①检验合格的产品，粘贴“合格”标签，填写《成品检验报告》；②质量负责人审核报告无误后，开具《产品放行单》，方可入库或发货。

未经检验或检验不合格的产品，严禁入库放行；紧急放行需经总经理批准，并留存风险应对预案。

（四）不合格品处理

操作目标：规范不合格品的隔离、评审、处置流程，防止误用或混入合格品。

步骤

操作内容

执行要点

1.不合格品标识与隔离

①发觉不合格品后，立即使用红色“不合格”标签标识，标注不合格类型（外观、功能、尺寸等）、发觉时间、责任人；②将不合格品移至“不合格品区”，用隔离带或专用容器存放，与合格品物理隔离。

隔离区域需设置明显警示标识，非授权人员不得接触；不