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烟囱拆除爆破方案

一、工程概况

1.项目背景

某工业园区内废弃烟囱建于上世纪80年代，高度约80米，底部外径5米，顶部外径3米，为钢筋混凝土结构。因园区产业升级，该烟囱已无使用价值，且长期暴露导致筒壁局部开裂、钢筋锈蚀，存在结构坍塌风险。根据《爆破安全规程》（GB6722-2014）及园区规划要求，需对其进行定向爆破拆除。

2.烟囱结构特征

烟囱主体为现浇钢筋混凝土结构，筒壁底部壁厚300mm，顶部壁厚200mm，混凝土强度等级C25，内置φ16mm环向及竖向钢筋，间距200mm。烟囱顶部设有2米高钢结构避雷针，筒身中部设有检修平台及爬梯。基础为钢筋混凝土圆板基础，直径8米，埋深2.5米。

3.周边环境

烟囱位于园区西北角，东侧距围墙15米，围墙外为市政道路；南侧距车间厂房30米，厂房为单层钢结构，内有精密设备；西侧距地下燃气管道（埋深1.2米）20米；北侧为空地，距临时材料堆放区50米。周边300米范围内无居民区、学校等敏感建筑，环境条件满足爆破作业要求。

4.工程目标

二、爆破设计

1.爆破参数选择

1.1炸药类型

设计团队选用乳化炸药作为主要爆破材料。这种炸药具有高安全性和稳定性，适合钢筋混凝土结构的爆破作业。乳化炸药在水环境下不易失效，且易于切割和装填，能有效降低施工风险。考虑到烟囅筒壁厚度变化（底部300mm，顶部200mm），乳化炸药的可塑性使其能够适应不同部位的装填需求，确保爆破能量均匀分布。此外，其起爆可靠，避免了传统炸药可能出现的哑炮问题，提高了爆破效率。

1.2装药量计算

装药量基于烟囅的几何尺寸和材料特性进行估算。烟囅高度80米，底部外径5米，顶部外径3米，混凝土强度等级C25。设计采用经验公式Q=K*V，其中Q为总装药量，K为爆破系数（取0.8kg/m3），V为爆破体积。筒壁体积计算为：底部体积π*(2.5)^2*0.3=5.89m3，顶部体积π*(1.5)^2*0.2=1.41m3，中间部分按线性插值估算，总爆破体积约20m3。因此，总装药量Q=0.8*20=16kg。实际施工中，分三个装药层：底部8kg、中部5kg、顶部3kg，确保从下至上逐步破坏结构。

1.3起爆方式

起爆方式采用非电雷管延时系统。非电雷管抗电磁干扰能力强，适合复杂环境，避免电雷管可能产生的误爆风险。设计设置三个起爆点：底部、中部、顶部，每个点使用毫秒级延时雷管，延时时间分别为0ms、300ms、600ms。这种延时机制确保烟囅从底部开始倒塌，中部和顶部依次跟进，形成定向倒塌效果，减少碎片飞溅风险。起爆电源采用电池起爆器，确保操作简便且安全。

2.爆破网络设计

2.1起爆系统

起爆系统由雷管、导爆索和连接件组成。设计采用环形网络布局，每个起爆点连接一个雷管，雷管之间用导爆索串联，形成主回路。导爆索选用高能耐压型，能承受烟囅倒塌时的冲击波。连接件采用防水接头，防止雨水或潮湿环境影响起爆可靠性。系统测试在爆破前24小时进行，通过模拟起爆验证网络完整性，确保所有节点正常工作。

2.2延时设置

延时设置基于烟囅结构倒塌动力学分析。底部起爆点延时0ms，瞬间破坏基础；中部延时300ms，使烟囅中部形成铰接点；顶部延时600ms，确保顶部在倒塌过程中不提前分离。这种延时序列控制倒塌速度，避免结构突然坍塌导致不可控的碎片散落。延时精度控制在±10ms以内，通过专业延时器实现，保证爆破顺序精确。

2.3网络安全措施

网络安全措施包括多重冗余设计。每个起爆点设置双雷管备份，防止单点失效。导爆索采用双重包裹，增强抗拉强度。网络接地处理采用铜线接地，消除静电积累风险。爆破前进行网络电阻测试，确保电阻值在安全范围内（0.5-2Ω），避免短路或断路问题。这些措施确保起爆系统在复杂环境下稳定运行。

3.爆破效果预测

3.1倒塌方向

倒塌方向选择基于周边环境分析。烟囅位于园区西北角，东侧距围墙15米，南侧距厂房30米，西侧有地下燃气管道，北侧为空地。设计团队选择向北倒塌，利用北侧空地作为缓冲区，避开东侧围墙和南侧厂房。倒塌角度控制在60度以内，确保烟囅沿预定方向倾倒，减少对周边设施的冲击。通过前期模拟验证，倒塌方向偏差控制在±5度范围内。

3.2堆积范围

堆积范围预测基于烟囅高度和倒塌模型。烟囅高度80米，倒塌后堆积长度预计为高度的0.8倍，即64米。堆积宽度约15米，覆盖北侧空地区域。设计团队使用三维模拟软件预测堆积形态，确保堆积物不超出安全边界（距围墙30米外）。实际堆积高度控制在10米以内，避免形成过高堆体影响后续清理作业。

3.3爆破震动控制

爆破震动控制采用分段爆破和减震措施。总装药量16kg分三次起爆，单次最大起爆量5kg，减少震动峰值。减震措施包括在烟囅基础周围挖设减震沟