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钢结构加固施工方案范文模板

一、工程概况

1.1项目背景与概况

本项目为XX工业厂房钢结构加固工程，位于XX市XX区，建筑面积15000㎡，主体结构为单层门式钢架结构，建成于2010年，设计使用年限50年。因生产工艺升级，设备荷载增加，原结构部分构件承载力不足，且部分区域存在钢材锈蚀、节点连接松动等问题，需进行针对性加固以确保结构安全与使用功能。

1.2结构现状与加固原因

经现场检测与结构复核，原结构存在以下问题：屋面钢梁跨中挠度超过规范限值（L/250），部分柱脚螺栓出现松动；钢柱翼缘板局部锈蚀深度达0.5mm，超过规范允许值；吊车梁系统制动板与钢梁连接焊缝存在裂纹，不满足新增20t吊车荷载要求。加固原因主要为荷载变化、材料性能退化及施工质量遗留问题。

1.3加固范围与目标

加固范围包括屋面系统（12轴-24轴钢梁、屋面支撑）、柱系统（A列-C列钢柱柱脚及柱身）、吊车梁系统（DL1-DL3制动板及连接节点）。加固目标为：将结构承载力提升至新增荷载工况要求，控制构件挠度、变形在规范允许范围内，修复锈蚀与损伤部位，确保结构后续30年使用年限内的安全性与耐久性。

1.4设计依据与标准

本方案依据《钢结构设计标准》（GB50017-2017）、《建筑结构加固工程施工质量验收标准》（GB50550-2010）、《钢结构加固技术规范》（CECS77:2016）及原结构设计图纸、检测报告编制，同时参考《建筑钢结构防火技术规范》（GB51249-2017）进行防火设计。

二、加固设计

2.1加固方案选择

2.1.1方案概述

该加固设计基于前期检测报告和结构复核结果，旨在解决原结构存在的承载力不足、变形超限和锈蚀问题。设计核心目标包括提升屋面钢梁刚度、加固钢柱柱脚连接、修复吊车梁系统节点，并确保整体结构在新增荷载下的安全性和耐久性。方案采用综合加固策略，结合荷载变化需求和现场条件，优先选择经济高效且施工便捷的方法。设计过程中，工程师团队参考了类似工程案例，确保方案符合国家规范要求，同时考虑施工可行性和后期维护便利性。

2.1.2方案比较

在方案选择阶段，工程师对比了多种加固技术。增大截面法通过增加钢材厚度提升构件强度，但施工复杂且成本较高；粘贴钢板法利用高强度胶粘剂加固，适用于梁柱表面，但对施工环境要求严格；外包钢加固法通过外包型钢增强节点，施工速度快但需额外防腐处理；增设支撑法简单易行，但可能影响空间使用。针对本项目，增大截面法因屋面钢梁挠度超限而优先考虑，粘贴钢板法用于节点连接加固，外包钢法用于柱脚处理，增设支撑法辅助整体稳定性。综合比较后，方案结合了多种方法以优化效果和成本。

2.1.3方案确定

最终方案基于荷载分析结果确定。屋面系统采用增大截面法粘贴钢板，以控制挠度；柱系统外包钢加固柱脚，解决螺栓松动问题；吊车梁系统采用焊接加固制动板连接。方案选择注重施工效率，减少对生产的影响，并确保材料耐久性。工程师通过有限元模型验证了方案可行性，确认新增荷载下结构变形和应力均在规范限值内。设计还预留了防火和防腐措施，满足30年使用年限要求。

2.2构件加固方法

2.2.1钢梁加固

屋面钢梁加固主要针对跨中挠度超限问题。工程师采用粘贴钢板法，在梁底面和侧面粘贴高强度钢板，钢板厚度为8mm，宽度根据梁截面计算确定。施工前，需对原梁表面进行除锈和打磨处理，确保胶粘剂粘结牢固。钢板采用Q235B钢材，通过结构胶与原梁粘接，并辅以螺栓固定以防止滑移。加固后，梁刚度提升约30%，挠度控制在L/250以内。同时，在梁跨中增设临时支撑，施工过程中监测变形，确保安全。

2.2.2钢柱加固

钢柱加固重点处理柱脚松动和锈蚀问题。柱脚采用外包钢加固法，在柱脚周围包裹H型钢，通过焊接连接。外包钢材选用Q345B，厚度为12mm，与原柱脚螺栓孔对齐后焊接。施工前，清除锈蚀部位至金属光泽，涂刷环氧富锌底漆进行防腐处理。螺栓松动处采用高强螺栓替换，扭矩值按规范要求控制。柱身加固采用局部补强，在锈蚀区域焊接钢板补块，并覆盖防腐涂层。加固后，柱脚承载力提升25%，确保新增荷载下稳定。

2.2.3节点加固

节点加固针对吊车梁制动板与钢梁连接裂纹。工程师采用焊接加固法，清除裂纹后重新焊接，焊缝质量达到一级标准。节点连接处增设加劲肋，增强整体刚度。焊接材料选用E5015焊条，施工前预热至100℃以上，减少热影响区变形。同时，在节点区域粘贴碳纤维布，以分散应力。加固后，连接节点抗疲劳性能提升，满足新增20t吊车荷载要求。

2.3材料与设备要求

2.1.1加固材料

加固材料需符合国家规范和设计要求。钢材选用Q235B和Q345B，屈服强度不低于235MPa和345MPa，确保力学性能。钢板和型钢尺寸偏差控制在±2mm内，表面无裂纹和夹层。胶粘剂采用A级