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6s管理车间生产扣分细则

一、总则

1.1目的为规范车间6S管理，优化生产作业环境，提升生产效率与产品质量，保障员工职业健康与生产安全，特制定本扣分细则。

1.2依据本细则依据《公司6S现场管理标准》《安全生产管理制度》及相关行业规范制定。

1.3适用范围本细则适用于公司生产车间全体员工、进入车间的外来人员及生产区域内的设备、物料、工具等管理活动。

1.4基本原则（1）客观公正：以事实为依据，统一扣分标准，确保评价结果真实可靠。（2）标准统一：明确各区域、各环节6S管理要求，避免执行偏差。（3）奖惩结合：扣分与绩效考核挂钩，强化责任落实。（4）持续改进：通过扣分问题反馈，推动6S管理常态化、标准化。

二、扣分细则与标准

1.1区域管理

1.1.1通道畅通

1.1.1.1主干道宽度不足1.2米，每发现一处扣2分。

1.1.1.2临时占用通道超过30分钟未清理，每次扣3分。

1.1.1.3物料堆放距消防设施小于1米，每次扣5分。

1.1.2地面清洁

1.1.2.1存在油污、积水未及时清理，每平方米扣1分。

1.1.2.2工具散落地面超过5分钟，每次扣2分。

1.1.2.3垃圾未分类投放，每次扣1分。

1.1.3区域标识

1.1.3.1作业区、通道、物料区标识模糊，每处扣1分。

1.1.3.2安全警示标识缺失或位置错误，每次扣3分。

1.1.3.3设备状态标识未更新，每台扣2分。

1.2工具设备管理

1.2.1工具归位

1.2.1.1工具使用后未放回指定位置，每次扣1分。

1.2.1.2工具箱内物品摆放混乱，每箱扣2分。

1.2.1.3个人工具未贴标签，每件扣1分。

1.2.2设备维护

1.2.2.1设备表面有积尘或油污，每台扣1分。

1.2.2.2安全防护装置缺失或失效，每次扣5分。

1.2.2.3设备运行异常未及时上报，每次扣3分。

1.2.3精密设备管理

1.2.3.1精密设备操作未持证上岗，每次扣3分。

1.2.3.2使用后未清洁保养，每台扣2分。

1.2.3.3非指定人员操作精密设备，每次扣4分。

1.3物料管理

1.3.1物料存放

1.3.1.1物料堆放高度超过安全线，每处扣2分。

1.3.1.2不同物料混放未隔离，每次扣2分。

1.3.1.3化学品未存放在专用柜，每次扣3分。

1.3.2标识管理

1.3.2.1物料卡信息与实际不符，每张扣1分。

1.3.2.2批次号、生产日期未标注，每次扣2分。

1.3.2.3合格品与不合格品未分区，每次扣3分。

1.3.3库存控制

1.3.3.1超储物料未及时处理，每项扣2分。

1.3.3.2物料过期未隔离，每次扣3分。

1.3.3.3安全库存未达标，每次扣1分。

1.4人员行为规范

1.4.1着装要求

1.4.1.1未按规定穿戴劳保用品，每次扣2分。

1.4.1.2工作服污损未更换，每次扣1分。

1.4.1.3佩戴饰品影响操作，每次扣1分。

1.4.2操作规范

1.4.2.1违章操作设备，每次扣5分。

1.4.2.2工作时间闲聊或玩手机，每次扣2分。

1.4.2.3随意丢弃废料，每次扣1分。

1.4.3团队协作

1.4.3.1未配合6S检查，每次扣3分。

1.4.3.2拒绝合理整改要求，每次扣4分。

1.4.3.3未参与班组6S培训，每次扣2分。

1.5安全卫生管理

1.5.1消防安全

1.5.1.1消防通道被占用，每次扣3分。

1.5.1.2灭火器材前堆放物品，每次扣2分。

1.5.1.3电气线路私拉乱接，每次扣5分。

1.5.2职业健康

1.5.2.1通风设备未开启，每次扣1分。

1.5.2.2噪音区未佩戴耳塞，每次扣2分。

1.5.2.3有害区域未设警示，每次扣3分。

1.5.3环境卫生

1.5.3.1垃圾未日产日清，每次扣2分。

1.5.3.2卫生间脏污未清洁，每次扣3分。

1.5.3.3害虫防治措施缺失，每次扣2分。

1.6记录与文件管理

1.6.1生产记录

1.6.1.1生产日志填写不完整，每处扣1分。

1.6.1.2质量检测记录缺失，每次扣2分。

1.6.1.3设备点检表未签字，每次扣1分。

1.6.2文件管理

1.6.2.1工艺文件未更新版本，每次扣2分。

1.6.2.2文件随意堆放未归档，每次扣1分。

1.6.2.3图纸污损影响使用，每次扣2分。

1.6.3标签管理

1.6.3.1产品标签信息错误，每件扣1分。

1.6.3.2工序流转卡缺失，每次扣2分。

1.6.3.3设备状态标签未更新，每次扣1分。

三、执行流程与操作规范

2.1检查机制

2.1.1日常巡查

2.1.1.1生产班组长