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可加工性PcBN合成工艺及性能的研究

一、引言

（一）PcBN材料的研究背景与意义

在现代制造业中，高硬度材料的加工一直是关键难题，聚晶立方氮化硼（PcBN）作为超硬刀具材料的出现，为解决这一难题带来了曙光。PcBN凭借其仅次于金刚石的硬度、高耐磨性以及卓越的热稳定性，在高硬度材料加工领域占据着举足轻重的地位。从汽车发动机的精密制造，到航空航天领域中高温合金部件的加工，PcBN刀具都展现出了高效、高精度的加工优势，极大地提升了生产效率和产品质量。

然而，在国内，PcBN复合片的性能却受到可加工性不足的制约。可加工性差导致在制造PcBN刀具时，加工难度增大，成本上升，且难以满足复杂形状刀具的加工需求，这严重限制了PcBN在工业领域的广泛应用。因此，提升PcBN的可加工性，成为推动其在更多领域实现高效加工的关键所在，对于促进制造业的升级和发展具有重要的现实意义。

（二）国内外研究现状与目标

目前，国内外对于PcBN的合成方法主要集中在混合粉末法与渗透法。混合粉末法是将立方氮化硼（cBN）粉末与添加剂等按一定比例混合后进行烧结，这种方法工艺相对简单，但在控制复合片的性能均匀性上存在一定挑战。而渗透法是利用低熔点金属作为渗剂，在高温高压下渗透到cBN颗粒之间，实现颗粒的连接，该方法能有效改善复合片的某些性能，但对工艺参数的控制要求极为严格。

在国外，对渗透法合成PcBN的研究相对深入，已实现部分工业化应用，产品在性能上具有一定优势。国内则主要采用混合粉末法，虽然在工艺上有一定积累，但在可加工性和综合性能方面与国外存在差距，且关于渗透法的研究报道较少。

本文紧紧围绕可加工性这一核心问题，深入系统地研究合成工艺对PcBN性能的影响。通过对比混合粉末法和渗透法在不同工艺参数下的性能表现，从添加剂的种类、粒度、加入量，到cBN粒度及级配，再到合成过程中的压力、温度、时间等因素，全面分析各因素的作用机制，旨在优化PcBN的合成工艺，提高其可加工性和综合性能，为高效加工技术的发展提供有力的理论和实践支持。

二、可加工性PcBN合成工艺关键技术

（一）混合粉末法合成工艺

1.原料配比与预处理

混合粉末法合成PcBN的核心原料包括立方氮化硼（cBN）粉末、陶瓷或金属粘结剂（如Al?O?、Co等）以及硬质合金基体。其中，cBN作为主要的硬度来源，其粒度对最终产品性能影响显著。研究表明，当cBN粒度在5-30μm时，可有效平衡复合片的硬度与韧性。若粒度太细，如小于5μm，在预处理过程中易发生团聚现象，导致分散不均，影响复合片内部结构的均匀性，降低其综合性能；而粒度太粗，大于30μm时，虽然硬度有所提升，但复合片的韧性会明显下降，在加工过程中易出现崩刃等问题。

粘结剂的粒度和特性同样关键。以Al?O?陶瓷粘结剂为例，当粒度细化至小于5μm时，能极大提升其与cBN颗粒的界面结合力。在微观层面，细小的粘结剂颗粒可以更紧密地填充在cBN颗粒之间的空隙中，形成更强的化学键连接，从而提高复合片的耐磨性。而对于金属粘结剂Co，其良好的延展性可有效增强复合片的抗弯强度。在预处理阶段，对原料进行真空干燥处理至关重要，通过在高真空环境下（如真空度达到10?3Pa）去除水分和挥发性杂质，能避免在烧结过程中因气体逸出而产生孔隙，提高复合片的致密度和性能稳定性。

2.烧结工艺参数优化

在混合粉末法的烧结过程中，压力-温度曲线的控制是决定复合片性能的关键因素之一。在8-10GPa的高压下，将温度升高至1400-1600℃，并保温3-5min，可实现cBN颗粒与粘结剂的良好结合。当压力过高，超过10GPa时，复合片内部应力过大，容易导致cBN层与硬质合金基体之间出现脱层现象，严重影响复合片的整体性能；而压力不足，低于8GPa时，cBN颗粒之间以及与粘结剂的结合不够紧密，复合片的硬度和耐磨性会大打折扣。

温度的控制同样重要，在1400-1600℃这个温度区间内，粘结剂能够充分发挥作用，与cBN颗粒形成牢固的结合相。若温度不足1400℃，粘结剂未能完全熔融和扩散，导致复合片内部存在较多未结合的区域，耐磨性显著下降；而温度过高，超过1600℃时，cBN颗粒可能会发生异常长大，破坏复合片的微观结构，使其性能劣化。此外，在烧结前对原料进行真空处理，将真空度控制在小于10?3Pa，可有效减少氧化现象，提高复合片的致密度。经测试，采用高真空处理的复合片相比普通处理的复合片，其耐磨性提升了15%，这是因为真空环境有效避免了杂质的混入，使得复合片内部结构更加致密均匀。

（二）渗透法合成工艺

1.渗剂形式与分布设计

渗透法合成PcBN中，