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企业安全生产工作汇报材料

一、企业安全生产工作总体情况

（一）工作背景与目标

企业深入贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，严格执行《中华人民共和国安全生产法》等法律法规及行业规范，将安全生产工作融入企业发展战略全局。面对当前复杂多变的生产经营环境和日益严格的安全生产监管要求，企业以“防范化解重大安全风险、遏制生产安全事故”为核心目标，以“零死亡、零重伤、零重大事故”为具体指标，系统推进安全生产治理体系和治理能力现代化，为企业持续健康发展提供坚实安全保障。

（二）组织领导体系

企业构建了“统一领导、分级负责、全员参与”的安全生产组织架构。成立由董事长任主任、总经理任常务副主任、分管安全副总经理任副主任，各部门负责人为成员的安全生产委员会，作为安全生产工作的决策机构，每季度召开专题会议研究部署重点工作。下设安全生产管理部，配备专职安全管理人员28名，其中注册安全工程师5名，负责日常安全管理工作的组织协调。各生产单位设立安全生产领导小组，车间配备专职安全员，班组设置兼职安全员，形成“公司-车间-班组”三级安全管理网络，确保安全管理全覆盖、无死角。

（三）制度建设与执行

企业建立了覆盖生产经营全过程的安全生产制度体系，现行有效安全生产管理制度42项，包括《安全生产责任制管理》《风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制》《安全生产教育培训管理》《设备设施安全管理》《应急管理等》核心制度。结合行业特点，编制《岗位安全操作规程》168份，涵盖从原料进厂到产品出库的全流程操作规范。制度执行过程中，通过“制度培训+现场检查+考核评估”的闭环管理，确保各项要求落地生根。2023年组织制度培训36场次，参训人员达1800余人次，制度执行率保持100%。

（四）责任落实机制

严格落实“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”要求，制定《全员安全生产责任清单》，明确从主要负责人到一线员工的安全职责共计628项。签订《安全生产责任书》286份，将安全目标分解到部门、车间和班组，纳入年度绩效考核权重不低于15%。建立“日检查、周调度、月通报、年考核”的责任落实机制，对安全生产履职不到位的情况，采取约谈、通报、经济处罚等措施，2023年累计考核问责12人次，有效压实各级安全责任。

二、风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制建设

（一）风险辨识与评估体系构建

企业以“全面覆盖、精准辨识、科学评估”为原则，建立系统化的风险辨识评估体系。首先，组建由安全管理部牵头，生产技术部、设备部、车间骨干及外部安全专家共23人组成的风险辨识专项工作组，制定《风险辨识评估管理办法》，明确辨识范围、方法及流程。辨识范围覆盖生产、储存、运输、应急等全环节，重点针对危险化学品“两重点一重大”（重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和重大危险源）开展专项辨识。

采用工作危害分析法（JHA）对286项作业活动进行逐项分析，识别出高处作业、动火作业、受限空间作业等高风险作业环节的危险因素42项；运用安全检查表法（SCL）对89台关键设备设施（如反应釜、精馏塔、压力管道等）进行检查，排查出设备缺陷、安全附件失效等风险点36项；通过作业条件危险性分析法（LEC）对作业环境中的粉尘浓度、有毒有害气体含量、噪声等环境因素进行评估，确定高风险区域12处，包括原料罐区、反应车间包装线等。

在风险评估阶段，结合可能性、暴露频率、后果严重度三个维度，将风险划分为“红、橙、黄、蓝”四级。其中，一级（红色）风险3项，涉及硝化反应失控、氯气泄漏等；二级（橙色）风险18项，包括储罐超压、电气火灾等；三级（黄色）风险65项，如机械伤害、物体打击等；四级（蓝色）风险161项，如地面湿滑、劳保用品佩戴不规范等。评估结果形成《企业风险分级评估报告》，绘制“红橙黄蓝”四色风险空间分布图，实现风险可视化管控。

（二）风险分级管控措施实施

针对不同等级风险，企业制定差异化管控策略，落实“一风险一管控方案”。一级（红色）风险由总经理牵头管控，成立专项管控小组，实施“24小时实时监控+每日领导带班检查”。例如，对硝化反应工序，设置DCS系统自动报警联锁装置，反应温度、压力超过阈值时自动进料、降温、泄压；同时配备紧急停车系统（ESD）和手动紧急切断装置，每季度开展1次专项应急演练，确保紧急情况下5分钟内完成应急处置。

二级（橙色）风险由分管副总经理负责，落实“专业部门监管+每周专项检查”。如储罐超压风险，在储罐顶部安装压力远传监测仪和液位计，数据实时上传至安全管理平台；每月对安全阀、爆破片等泄压装置进行校验，确保其灵敏可靠；制定《储罐操作规程》，明确操作人员每小时巡检1次，记录压力、温度等参数，发现异常立即启动应急预案。

三级（黄色）风险由车间主任负责，实施“班组日常管控+每日班前会强调”。针对机械伤害风