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现代电阻焊技术操作规范手册

第一章总则

1.1目的与适用范围

本手册旨在规范现代电阻焊技术的操作流程，确保焊接质量稳定可靠，保障操作人员安全与健康，延长设备使用寿命。本规范适用于公司内部各类电阻焊设备（包括点焊、缝焊、凸焊、对焊等）的操作与管理，相关技术人员、操作人员及管理人员均应严格遵照执行。

1.2基本原则

电阻焊操作应遵循“安全第一、质量为本、规范操作、持续改进”的原则。所有操作人员必须经过专业培训，熟悉本手册内容及所操作设备的性能特点，考核合格后方可上岗。

第二章作业前准备与检查

2.1人员准备

操作人员必须精神状态良好，严禁酒后、疲劳或带病上岗。作业前应穿戴好符合规定的个人防护用品，包括防护眼镜、绝缘手套、防护鞋、皮质围裙等，长发者需将头发盘入工作帽内。

2.2设备检查

2.2.1电源与控制系统

检查设备电源连接是否牢固，接地是否可靠，控制按钮、指示灯、仪表是否正常。确认急停按钮功能完好，动作灵敏可靠。

2.2.2机械部分

检查焊接机机架、导轨、传动机构有无松动、变形或异常磨损。电极臂、电极夹持器应紧固无松动。活动部分应灵活，无卡滞现象。

2.2.3电极与夹具

根据焊接工件的材料、厚度及焊接工艺要求，选择合适的电极材料、形状和尺寸。检查电极是否有过度磨损、变形或氧化，必要时进行修磨或更换。焊接夹具应定位准确、夹紧可靠，无损坏或变形。

2.2.4冷却系统

对于有水冷系统的设备，检查冷却水是否充足，管路连接是否密封良好，有无漏水现象，水流是否通畅。确认水质符合要求，避免堵塞或腐蚀。

2.2.5气动/液压系统

检查气源/液压源压力是否在规定范围内，管路有无泄漏，各阀门、气缸/油缸动作是否正常、平稳。

2.3工件与材料检查

核对工件的材质、厚度、表面状态是否符合焊接工艺要求。工件表面应无油污、锈蚀、氧化皮、涂料等杂质，必要时进行清理。检查待焊部位的尺寸精度，确保装配间隙符合要求。

2.4焊接参数确认

根据焊接工艺文件或作业指导书，结合工件实际情况，确认焊接电流、焊接时间、电极压力、维持时间等关键参数。对于新产品或新材料，应先进行试焊，调整参数至合格后方可批量生产。

第三章焊接操作流程

3.1工件装夹与定位

将待焊工件准确放置于焊接夹具或定位装置上，确保焊接位置对准电极中心。装夹时应保证工件稳固，避免焊接过程中发生位移。对于多点焊或复杂工件，需特别注意各焊点的相对位置精度。

3.2电极调整与修磨

根据工件厚度和焊接位置，调整电极臂的张开度和电极的伸出长度，使电极能顺利到达焊接位置并施加均匀压力。电极头的形状应与工件表面良好贴合，以保证电流分布均匀。如电极头出现变形、磨损或粘污，应及时进行修磨和清理，保持其良好的导电和导热性能。

3.3启动设备与参数设定

确认所有准备工作就绪后，按照设备操作规程启动焊接设备。根据试焊确认的参数或工艺文件要求，在控制面板上准确设定焊接电流、焊接时间（预压、焊接、维持、休止）、电极压力等参数。

3.4焊接过程控制

3.4.1施加压力

踩下脚踏开关或按下启动按钮，使电极下行，对待焊部位施加预设的电极压力。确保压力均匀、稳定地作用于焊接区。

3.4.2通电焊接

在电极压力达到稳定后，设备按照设定程序自动接通焊接电流。操作人员应密切观察焊接过程，注意工件的变形情况、火花飞溅状态及设备有无异常声响。如发现异常，应立即按下急停按钮，停止焊接并检查原因。

3.4.3维持与保压

焊接电流切断后，电极应保持一定的压力，直至焊接区金属结晶凝固，形成牢固接头。保压时间应足够，以避免产生缩孔、裂纹等缺陷。

3.4.4电极释放与工件取出

保压过程结束后，电极自动或手动复位。小心取出焊接完成的工件，避免烫伤或工件变形。

3.5连续焊接操作

进行批量连续焊接时，应保持操作节奏的稳定性，避免因疲劳或分心导致操作失误。每焊完一定数量的工件后，应暂停作业，检查电极状态和焊接质量，必要时对电极进行修磨或调整参数。

第四章焊接质量检查

4.1外观检查

焊接完成后，应对焊点或焊缝进行100%外观检查。检查内容包括：焊点表面应平整、光滑，无明显的烧伤、裂纹、缩孔、飞溅物过多等缺陷；焊核应无未熔合、虚焊现象；工件无明显变形。

4.2破坏性试验（抽检）

根据质量控制计划，定期或不定期对焊接接头进行破坏性试验，如撕开试验、拉伸试验、剪切试验等，以检验焊接接头的强度和熔核尺寸是否符合要求。

4.3无损检测（必要时）

对于重要结构件或有特殊要求的焊接接头，可采用X光探伤、超声波探伤等无损检测方法进行内部质量检查。

4.4不合格品处理

发现不合格焊接接头时，应立即停止生产，分析原因，采取纠正措施（如调整参数、修磨电极、清理工件等），并对不合格品进行标识、隔离和按规定程序处理（返工、报废等）。

第五