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生产质量控制流程手册

引言

本手册旨在建立一套系统化、标准化的生产质量控制流程，确保产品在整个制造过程中得到有效监控与管理，最终交付符合客户期望和行业标准的优质产品。质量是企业生存与发展的基石，全体员工必须充分理解并严格遵守本手册规定的各项流程与要求，将质量意识贯穿于生产活动的每一个环节。本手册适用于公司所有生产相关部门及人员，是指导日常质量控制工作的核心文件。

一、质量控制组织与职责

1.1质量控制部门

质量控制部门（以下简称“质控部”）是生产质量控制工作的核心执行与管理机构，主要职责包括：

*制定和完善公司质量控制标准、流程及相关管理制度。

*组织并实施原辅料、过程产品及成品的检验与试验工作。

*质量异常的识别、报告、跟踪与协调处理。

*质量数据的收集、分析与报告，为持续改进提供依据。

*质量控制工具与方法的推广及员工质量意识的培训。

1.2生产部门

生产部门是质量控制的第一道防线，对生产过程中的产品质量负直接责任，主要职责包括：

*严格按照工艺文件、作业指导书及质量标准进行生产操作。

*实施生产过程中的自检与互检，及时发现并隔离不合格品。

*负责生产设备的日常维护保养，确保设备处于良好运行状态，避免因设备问题导致质量缺陷。

*积极配合质控部的检验工作，对质控部提出的质量问题及时整改。

1.3其他相关部门

*采购部：负责供应商的选择、评估与管理，确保采购的原辅料符合质量要求。

*研发部：提供准确、清晰的产品图纸、工艺文件及质量标准，并参与解决生产过程中的技术质量问题。

*仓储部：负责原辅料、半成品及成品的存储管理，确保物料在存储过程中的质量不受损。

二、生产前质量控制

2.1技术文件准备与确认

*生产前，生产部门需从研发部或技术部获取完整的产品图纸、工艺流程图、作业指导书、物料清单（BOM）及质量检验标准等技术文件。

*班组长及相关操作人员应仔细阅读并理解上述文件，对不明确之处及时向技术部门咨询，确保完全掌握生产要求。

*质控部应对技术文件的有效性及适用性进行复核。

2.2原辅料检验与控制

*供应商管理：采购部应会同质控部对供应商进行评估，选择合格的供应商。对关键物料的供应商，应建立长期合作关系并进行定期审核。

*来料检验（IQC）：原辅料到货后，由仓库通知质控部进行检验。检验员依据相应的检验标准对物料的规格、数量、外观、理化指标等进行抽样或全检。检验合格的物料方可入库；不合格物料应进行标识、隔离，并按《不合格品控制程序》处理。

*物料存储与领用：合格物料应按规定条件分类存放，并遵循“先进先出”原则领用。领用时，领料员应核对物料名称、规格、批次等信息，确保与生产要求一致。

2.3生产设备与工装夹具确认

*生产前，生产部门操作人员需对所用设备进行检查，包括设备的清洁度、运行状态、参数设置等，确保设备正常运行。

*对生产所需的工装夹具、模具等，应检查其完好性、精度及适用性，并进行必要的调试与验证。

*设备及工装夹具的检查结果应记录在相应的设备点检表中。

2.4生产环境与人员准备

*生产车间应保持整洁、有序，温湿度、洁净度等环境条件应符合生产工艺要求。

*操作人员必须经过岗位培训，熟悉本岗位的操作规程、质量要求及检验方法，具备相应的操作技能。

*操作人员应按规定穿戴劳动防护用品，确保操作安全与产品不受污染。

二、生产过程质量控制

3.1首件检验

*每批产品生产开始、更换规格型号、更换关键物料、调整工艺参数或设备维修后，必须进行首件检验。

*首件检验由操作人员自检合格后，提交班组长复检，必要时由质控部巡检员或专职检验员进行确认。

*首件检验应按照检验标准对产品的关键尺寸、性能、外观等进行全面检查，确认合格并签署首件检验记录后方可批量生产。如首件不合格，需分析原因并采取纠正措施，重新制作首件直至合格。

3.2过程巡检与自检、互检

*巡检：质控部巡检员应按照预定的频次对各生产工序进行巡回检查，重点关注关键工序、特殊过程及易出现质量问题的环节。检查内容包括工艺执行情况、设备运行状态、操作人员操作规范性、产品质量状况等，并记录巡检结果。

*自检：操作人员在每道工序完成后，应对自己生产的产品进行自检，确保产品符合本工序的质量要求。自检发现的不合格品应立即隔离并报告班组长。

*互检：下道工序操作人员对上道工序流转过来的产品进行检查，如发现不合格品，有权拒绝接收并及时反馈给上道工序及班组长。

3.3关键工序控制

*对于影响产品主要性能、安全性或可靠性的关键工序，应制定专门的质量控制方案，包括明确的工艺参数、操作方法、检验频次和检验项目。

*关键工序的操作人员应经过专项培训并持证上岗。

*对关键工序的工艺参数应进行连续监控和记录，确保其处于受控状态。

3.4过