金属切削机床实验报告.docxVIP

研究报告

PAGE

1-

金属切削机床实验报告

一、实验目的

1.了解金属切削机床的基本结构和工作原理

金属切削机床是现代机械加工中不可或缺的设备，其基本结构和工作原理对于提高加工效率和产品质量至关重要。机床主要由床身、主轴、进给机构、刀具、传动系统、润滑系统和冷却系统等部分组成。床身是机床的基础部分，承担着支撑和固定其他部件的作用。主轴是机床的核心部件，负责旋转刀具进行切削。进给机构负责将工件按照预定的轨迹移动，与刀具进行相对运动，从而实现切削过程。刀具是切削加工的直接执行者，其材质、形状和几何参数对切削性能有直接影响。传动系统负责将动力从电机传递到主轴，实现机床的旋转运动。润滑系统确保机床各部件在高速运转时减少磨损，提高使用寿命。冷却系统则通过冷却液带走切削过程中产生的热量，防止工件和刀具过热。

金属切削机床的工作原理基于切削力的作用。当刀具旋转并与工件接触时，切削力会将工件材料推向刀具，使其发生塑性变形，最终断裂成切屑。切削过程中，切削力的大小、方向和分布对加工质量有显著影响。切削力的大小与切削速度、切削深度和进给量等因素密切相关。切削速度越快，切削力越大；切削深度和进给量增加，切削力也会相应增大。切削力的方向垂直于切削面，对工件的表面质量有重要影响。合理的切削参数选择能够降低切削力，减少工件的热变形，提高加工精度和表面光洁度。

了解金属切削机床的基本结构和工作原理有助于工程师更好地进行机床设计和加工工艺的制定。通过对机床各部件结构和功能的深入研究，可以优化机床设计，提高机床的加工性能和可靠性。同时，掌握切削原理和切削参数对加工质量的影响，有助于工程师根据不同的加工要求选择合适的切削参数，从而提高加工效率和产品质量。此外，了解机床的工作原理还有助于提高操作人员的技能水平，减少人为操作失误，确保加工过程的安全和稳定。

2.掌握金属切削机床的操作方法

(1)在操作金属切削机床之前，首先需要对机床进行详细的检查，确保所有部件正常工作。例如，检查主轴是否旋转顺畅，进给机构是否灵活，润滑系统是否正常供油。以某型号车床为例，正常的主轴转速范围在100-3000转/分钟，进给量在0.01-1毫米/转之间。在启动机床前，应确保工件已正确安装，并调整好刀具位置，以确保切削过程中工件与刀具的相对运动符合设计要求。

(2)操作金属切削机床时，应遵循正确的操作步骤。以车削加工为例，首先将工件固定在卡盘上，调整刀具至适当位置。在开始切削前，应先进行空转试验，观察机床运行是否平稳。例如，在车削直径为Φ50mm的工件时，通常选择转速为1000转/分钟，进给量为0.2毫米/转。实际操作中，应根据工件材料、刀具类型和加工要求调整切削参数。此外，操作人员应时刻关注切削过程中的声音和温度变化，一旦发现异常，应立即停止机床，检查原因并进行处理。

(3)在操作金属切削机床时，安全操作至关重要。例如，操作人员应佩戴防护眼镜，以防切屑飞溅伤眼。同时，应确保工件固定牢固，防止在切削过程中发生移位。以某型号铣床为例，当加工厚度为20mm的工件时，应将工件夹紧力控制在100-150N之间。在操作过程中，操作人员应保持注意力集中，避免因分心导致操作失误。例如，在铣削加工中，若刀具与工件碰撞，可能导致刀具损坏或工件表面划伤。因此，操作人员应熟练掌握机床操作技巧，确保加工过程的顺利进行。

3.学习金属切削过程中的基本参数及其对加工质量的影响

(1)金属切削过程中的基本参数包括切削速度、切削深度和进给量，这些参数对加工质量有着直接的影响。切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，通常以米/分钟（m/min）或转/分钟（r/min）表示。例如，在加工不锈钢材料时，切削速度一般控制在100-150m/min范围内，过高或过低的切削速度都可能影响加工表面的光洁度和刀具寿命。切削深度是指刀具切入工件材料的深度，通常以毫米（mm）为单位。切削深度过大可能导致刀具磨损加剧，加工表面质量下降；切削深度过小则可能无法有效去除材料，影响加工精度。进给量是指刀具每转一转，工件或刀具沿切削方向移动的距离，同样以毫米/转（mm/r）表示。在加工铝合金时，合适的进给量通常为0.1-0.3mm/r，过大的进给量可能导致工件表面出现划痕，过小的进给量则可能延长加工时间。

(2)切削温度也是金属切削过程中一个重要的参数，它对加工质量有显著影响。切削温度过高会导致工件表面硬度下降，降低耐磨性；过低则可能使工件表面粗糙度增加。在切削过程中，切削温度通常在300-600℃之间。例如，在加工碳钢材料时，切削温度控制在400-500℃范围内，有利于获得良好的加工表面质量。切削液的应用对降低切削温度、提高加工质量具有重要意义。以某型号车床为例，使用切削液后，切削温度可降低约20-30℃，从而延