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工厂生产计划排期管理机制

一、生产计划排期管理的核心原则

生产计划排期管理机制的构建，首先需确立几项核心原则，作为整个体系运行的基石：

1.客户导向原则：一切计划的出发点是满足客户订单需求，包括交付时间、数量与质量。在资源有限的情况下，需优先保障核心客户与紧急订单的履约。

2.效益最大化原则：在满足订单需求的前提下，通过优化资源配置（人力、设备、物料），追求生产效率最大化、成本最小化、库存合理化。

3.系统性与整体性原则：生产计划排期需统筹考虑销售、采购、生产、仓储、物流等各个环节，确保信息流、物流、资金流的顺畅与协同。

4.可行性与稳定性原则：计划需基于工厂实际产能与资源状况制定，具有现实可执行性。同时，应保持相对稳定，避免过于频繁的调整导致生产秩序混乱。

5.灵活性与应变性原则：市场需求与生产过程中的不确定性因素众多，计划排期机制需具备一定的弹性，能够快速响应内外部变化，并进行有效的调整。

6.数据驱动原则：计划的制定、执行、监控与改进均应以准确、及时的数据为依据，避免经验主义与主观臆断。

二、生产计划排期的组织架构与职责分工

清晰的组织架构与明确的职责分工是生产计划排期机制有效运行的组织保障。

1.生产计划与排期主管部门：通常为生产计划部（PMC部）或生产管理部，负责生产计划的统筹、制定、协调、跟踪与调整。其核心职责包括：

*接收并评审销售订单，转化为生产需求。

*制定主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）及车间作业计划。

*协调销售、采购、生产、仓库等部门，确保计划条件满足。

*监控生产进度，处理生产异常，调整生产计划。

*负责产能负荷分析与评估。

*生产数据的收集、分析与报告。

2.相关协作部门职责：

*销售部门：准确及时传递客户订单信息，参与订单评审，负责客户沟通与需求变更协调。

*生产部门：严格按照生产计划组织生产，反馈生产进度与异常，提出产能瓶颈与改进建议，负责车间现场的执行与调度。

*采购部门：根据物料需求计划（MRP）及时采购所需物料，确保物料按时、按质、按量供应，反馈物料采购进度与异常。

*仓库部门：负责物料的收发、存储与保管，确保账实相符，根据生产计划进行物料配送，提供准确的库存数据。

*技术部门：提供准确的产品BOM、工艺流程、工时定额等技术资料，负责生产过程中的技术支持与工艺改进。

*质量部门：负责原材料、在制品、成品的质量检验与控制，确保生产过程质量稳定，参与质量异常的处理。

三、生产计划排期的核心流程与方法

（一）订单接收与评审

销售订单是生产计划的源头。接到订单后，需组织相关部门（销售、生产、技术、采购、质量）进行订单评审，评估订单的可执行性，包括：

*交期评审：根据现有产能、在制订单情况，评估能否满足客户交期。

*技术评审：评估产品设计图纸、工艺文件是否齐全，是否存在技术难点。

*物料评审：评估主要原材料、零部件的供应能力与采购周期。

*质量评审：评估是否能满足客户的质量要求，是否需要特殊质量控制措施。

*成本评审：初步评估订单的盈利能力。

（二）主生产计划（MPS）制定

主生产计划是工厂在一定时期内（通常为月度、周度）生产什么、生产多少以及何时生产的纲领性文件。其制定依据包括：

*评审通过的销售订单与预测订单。

*现有库存水平。

*生产产能限制（设备、人力、场地）。

*物料供应能力。

*企业经营目标（如产销率、库存周转率）。

制定方法：可采用滚动式计划法，即根据近期需求制定详细计划，远期需求制定概略计划，并根据实际执行情况和新的需求不断调整更新。

（三）物料需求计划（MRP）制定

根据主生产计划和产品的物料清单（BOM），以及现有库存和已订购未到货量，计算出所需物料的种类、数量和需求时间，生成采购计划和自制件生产计划。MRP的核心是解决“缺料”与“呆料”的矛盾，确保生产前物料齐套。

（四）车间作业计划（PAC）排程

车间作业计划是将主生产计划进一步细化到具体的生产车间、生产线、班组乃至工序和设备。这是生产计划排期的核心环节，直接关系到生产效率。

排程时需考虑的因素：

*订单优先级。

*各工序的生产能力（设备、人力）。

*生产工艺路线与工序间的依存关系。

*物料齐套情况。

*生产准备时间、换型时间。

*设备维护保养计划。

常用的排程方法：

*甘特图法：直观展示任务的开始与结束时间，便于跟踪。

*优先规则法：如先到先服务（FCFS）、最短加工时间（SPT）、最早交货期（EDD）、关键比率（CR）等。

*有限能力排程：考虑实际产能约束，确保计划的可行性。

*高级计划与排