制鞋厂注塑成型机维修大修方案.docVIP

施工方案

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施工方案

制鞋厂注塑成型机维修大修方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

维修质量达标：依据注塑成型机检测结果（模具故障、液压系统异常、温控偏差），维修率100%，符合《塑料注射成型机》（GB/T12783-2009）。修复后模具合模间隙≤0.05mm，液压系统压力波动≤±0.2MPa，料筒温控精度≤±2℃，满足制鞋注塑工艺要求（注塑温度160-220℃，合模力50-200kN）。

运行性能稳定：大修后成型机单批次合格率≥98%（无缺料、飞边、气泡），注塑周期波动≤5秒，能耗降低≥6%，连续稳定运行周期≥6个月，避免因设备故障导致的鞋材报废、生产延误。

长效机制落地：建立“注塑机监测-维修验收-运维保养”闭环，定期检测周期缩短至2周，模具维护、液压油过滤规范化，运维成本降低18%，延长设备核心部件使用寿命2-3年。

（二）定位

本方案适用于制鞋厂服役2年以上、存在模具磨损（合模间隙＞0.1mm）、液压系统泄漏（压力损失＞0.5MPa）、温控失控（偏差＞±5℃）的注塑成型机（涵盖立式、卧式机型），聚焦鞋底、鞋跟注塑核心生产单元。针对设备“高温注塑（料筒220℃+）、高压合模（200kN+）、多工序协同”特性，采用“停产检修+分区维修”模式，避开制鞋旺季，最小化对产能影响，实现“安全保障、品质合规、成本可控”三重目标。

二、方案内容体系

（一）核心技术框架（实施标准）

1.设备检测与缺陷判定

检测范围与方法：①模具系统：塞尺测合模间隙，目视检查型腔磨损、分型面损伤，压力传感器测锁模力均匀性；②液压系统：压力表测系统压力损失，目视检查油管泄漏，流量计测油缸运行速度；③温控系统：热电偶测料筒各段温度，万用表测加热圈电阻，示波器测温控器输出信号；④注塑系统：称重法测注塑量偏差，卡尺测制品尺寸精度。

缺陷判定标准：①轻度缺陷：合模间隙0.05-0.1mm、压力波动±0.2-±0.5MPa、温控偏差±2-±5℃；②中度缺陷：合模间隙0.1-0.15mm、液压泄漏（单日≤50mL）、温控偏差±5-±8℃、注塑量偏差3%-5%；③重度缺陷：合模间隙＞0.15mm、液压大量泄漏（单日＞50mL）、加热圈烧毁、注塑量偏差＞5%、模具型腔开裂。

2.维修大修范围与工艺

轻度缺陷处理（40%-50%设备）：①模具维护：砂纸（800）打磨分型面，涂抹高温润滑脂，调整合模机构间隙；②液压系统：更换密封件（耐油丁腈橡胶），清洗滤芯（10μm精度），补充液压油（46抗磨液压油）；③温控校准：微调温控器PID参数，清理加热圈表面积碳，校准热电偶误差。

中度缺陷维修（35%-45%设备）：①模具修复：数控铣床修磨型腔（切削深度0.05-0.1mm），更换磨损导柱导套；②液压维修：更换泄漏油管（高压钢丝软管），维修油泵（更换轴承、叶片），重新调试系统压力；③温控更换：更换老化加热圈，重新布线，校准温控器（误差≤±2℃）。

重度缺陷维修（5%-15%设备）：①模具更换：拆解旧模具，按制品图纸加工新模具（P20模具钢），热处理（硬度HRC28-32）；②液压重构：更换液压站（含油泵、油箱、阀组），重新敷设高压油管，安装压力传感器；③系统调试：重新设定注塑参数（温度、压力、时间），联调模具-液压-温控协同逻辑。

3.协同保障措施

技术协同：部件选型匹配制鞋工艺（鞋底模具用高抛光型腔，鞋跟模具用高强度钢），符合《制鞋机械安全要求》（GB21902-2008）；②安全协同：维修前断电、泄压，料筒降温至50℃以下；作业时穿戴耐高温手套，模具吊装用专用吊具（承重≥1000kg）。

（二）分级维修框架

1.轻度缺陷处理

实施重点：清洁校准，恢复精度；核心措施：模具打磨、密封件更换、温控微调；工期（单台）：6-8小时；影响控制：局部停机≤12小时，调试后试生产，2小时内恢复批量生产。

2.中度缺陷维修

实施重点：部件修复，稳定运行；核心措施：模具修磨、油泵维修、加热圈更换；工期（单台）：1-2天；影响控制：单台停机1-2天，启用备用设备，保障产能。

3.重度缺陷维修

实施重点：系统重构，彻底整改；核心措施：模具更换、液压站更新、参数重设；工期（单台）：3-5天；影响控制：区域停产3-5天，调整生产计划，优先处理订单。

三、实施方式与方法

（一）前期准备阶段（3天）

检测与方案编制：①专业团队（设备工程师、工艺专员）逐台检测，出具《缺陷报告》，明确维修等级、部件选型；②结合鞋材注塑工艺（如TPR鞋底180-200℃，PU鞋跟200-220℃），确定参数标准，编制计划报生产部门审批。

物资与人员准备：①采购维修部件（模具钢、密