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演讲人：日期:铝棒铸造机培训

目录CATALOGUE01设备概述02操作流程规范03安全操作要求04维护保养指南05故障诊断与处理06培训考核标准

PART01设备概述

主要结构与部件熔炼炉系统由耐火材料内衬的熔炼炉、加热元件（电阻丝或燃气喷嘴）及温度控制系统组成，负责将铝锭加热至700-750℃液态，配备热电偶实时监测熔池温度。01铸造模具组件包含水冷铜模、石墨导流槽和液压锁模机构，模具表面经硬质阳极氧化处理以延长寿命，导流槽设计需确保铝液无湍流填充。牵引与切割单元采用伺服电机驱动的双辊牵引机，配合飞锯切割系统，切割精度达±0.5mm，牵引速度可调范围为0.5-5m/min。冷却与废气处理集成高压水雾冷却塔和布袋除尘器，冷却水循环流量≥50m3/h，废气排放符合GB16297-1996标准。020304

工作原理简述连续铸造过程铝液经导流槽进入水冷模具，外层快速凝固形成壳层，内部铝液在牵引力作用下持续补缩，形成均质铸棒。在线处理与切割铸棒经矫直辊校直后，由激光测径仪检测直径偏差（±0.2mm内），飞锯按预设长度（通常6-12m）切割并自动码垛。铝液熔炼与转移铝锭经自动投料机送入熔炼炉，熔化后通过电磁泵或倾翻装置将铝液注入保温炉，保持680±10℃恒温以避免氧化夹渣。030201

标准机型产能为2-8吨/小时，可生产直径Φ80-300mm的圆棒或等效截面的异型棒，长度公差±1mm/m。熔炼电耗≤550kWh/吨铝，冷却水耗量≤3m3/吨，压缩空气压力需稳定在0.6-0.8MPa。设备接地电阻≤4Ω，紧急停止响应时间＜0.5秒，高温区域需设置红外防护幕帘。铸棒表面粗糙度Ra≤6.3μm，内部气孔率＜0.5%，抗拉强度≥110MPa（以6061合金为例）。技术参数标准产能与规格能耗指标安全规范质量控制

PART02操作流程规范

开机前准备工作确保铸造机各部件完好无损，包括模具、液压系统、冷却水管路及电气线路，重点检查紧固件是否松动、润滑系统油量是否充足。设备全面检查核对铝锭纯度及化学成分是否符合工艺标准，清除表面氧化物或杂质，避免因材料问题导致铸件缺陷。检查急停按钮、防护罩、报警装置等安全设施功能是否正常，操作人员需佩戴耐高温手套、护目镜等防护装备。原材料质量确认根据生产任务设定铸造速度、温度曲线及冷却水流量等关键参数，并校准传感器和仪表精度，确保数据反馈准确。参数预设与校全防护措施

观察铝液填充模具的均匀性，调整铸造机牵引速度与液压压力，避免流速过快导致湍流或过慢造成冷隔缺陷。铸造速度与压力平衡定期检测冷却水进出口温差及流量，确保铸棒结晶过程稳定，防止局部冷却不均引发内部应力集中。冷却系统效时监控熔铝炉及模具温度波动，通过PID控制系统调整加热功率，防止因温度过高或过低引发气孔或裂纹。温度动态调控设定设备振动、噪音、泄漏等异常阈值，一旦触发报警需立即排查原因并记录故障代码，必要时启动紧急停机程序。异常响应机制运行监控要点

停机与冷却程序渐进式降速停机先逐步降低铸造速度至最低档，待铝棒完全脱离模具后关闭主电源，避免突然断电导致设备机械冲击。余料清理与回收排出残余铝液并清理模具内残留渣滓，回收未凝固铝料至熔炉，减少材料浪费并保持模具腔体清洁。系统冷却与泄压保持冷却水循环至设备温度降至安全范围，释放液压系统压力，检查管路有无渗漏或堵塞现象。维护保养登记停机后对润滑点补加高温油脂，记录本次运行时长、异常情况及维护内容，为下次开机提供数据支持。

PART03安全操作要求

个人防护装备佩戴耐高温防护服操作人员必须穿戴专业耐高温防护服，避免熔融铝液飞溅造成皮肤灼伤，防护服需具备阻燃、隔热性能并定期检查完整性。防护面罩与护目镜防切割手套与安全鞋铸造过程中需佩戴全封闭式防护面罩及防紫外线护目镜，防止铝液喷溅或强光辐射损伤眼睛，镜片需符合工业级防冲击标准。操作时需穿戴金属丝编织的防切割手套，防止铝棒毛边割伤；安全鞋需具备防砸、防滑及耐高温特性，避免重物坠落或高温物料接触伤害。123

常见风险规避熔炉区域管控严格限制非操作人员进入熔炉半径范围内，设置红外线感应报警装置，实时监测人员越界行为，避免意外接触高温设备。铝液飞溅预防规范浇注流程，控制铝液流速与模具倾斜角度，使用挡板隔离飞溅区域，定期清理模具残留铝渣以降低爆溅风险。设备异常监测安装振动传感器与温度监控系统，实时反馈铸造机运行状态，发现异常噪音或过热现象立即停机检修，防止机械故障引发事故。

配备专用耐火砂与堵漏工具包，泄漏时迅速用砂覆盖凝固铝液，严禁用水扑救，同时启动应急通风系统防止金属蒸汽聚集。铝液泄漏处理作业区配置冷敷凝胶与无菌烧伤敷料，灼伤后立即脱离热源并用生理盐水冲洗伤口，避免撕扯粘连衣物，及时送医进行专业处理。人员灼伤急救突发停电时启用备用电源