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2025年生产流程试题及答案

一、单项选择题（每题2分，共20分）

1.某离散制造企业在编制生产流程文件时，需明确各工序的加工顺序、设备型号及工装要求，该文件的核心输出应为：

A.工艺路线表

B.物料需求计划（MRP）

C.生产作业计划

D.质量控制计划

2.精益生产中“一个流”（One-PieceFlow）的核心目标是：

A.减少在制品库存

B.提高设备利用率

C.缩短单件加工时间

D.降低员工劳动强度

3.采用数字孪生技术模拟生产流程时，若需验证某工序设备故障对整体产能的影响，关键需构建的模型是：

A.物理设备几何模型

B.生产流程逻辑模型

C.设备故障概率模型

D.人员操作行为模型

4.某电子组装企业发现SMT（表面贴装）工序不良率达3.2%（行业标杆为1.5%），优先应排查的因素是：

A.员工操作熟练度

B.锡膏存储温度

C.生产线平衡率

D.成品包装方式

5.生产流程中“防错技术（Poka-Yoke）”的典型应用是：

A.定期对设备进行预防性维护

B.在装配工序设置传感器，检测零件漏装

C.采用看板系统控制物料流转

D.通过培训提升员工质量意识

6.某汽车零部件企业引入AGV（自动导引车）替代人工搬运物料，其主要优化的流程指标是：

A.生产周期（LeadTime）

B.设备综合效率（OEE）

C.产品直通率

D.单位产品能耗

7.在制定多品种小批量生产的流程方案时，最关键的优化方向是：

A.提高专用设备比例

B.缩短换模（换线）时间

C.增加在制品库存缓冲

D.延长单批次生产数量

8.生产流程质量控制中，“过程能力指数（CPK）”主要用于衡量：

A.设备精度是否满足工艺要求

B.工序稳定性与公差范围的匹配程度

C.检验人员判断的一致性

D.原材料性能的波动水平

9.某食品加工企业需将原辅料从仓库配送至生产线，若采用“按灯系统（Andon）”，其核心功能是：

A.自动计算物料需求数量

B.实时反馈物料短缺信息并触发响应

C.优化配送路径降低运输成本

D.记录物料使用历史数据

10.2025年某制造企业推行“零缺陷”生产，其流程设计的核心原则是：

A.强化最终检验环节

B.将质量控制融入每个工序

C.增加质量管理人员比例

D.提高不合格品返工效率

二、多项选择题（每题3分，共15分。每题至少有2个正确选项，错选、漏选均不得分）

11.生产流程设计需考虑的关键要素包括：

A.产品工艺特性

B.设备技术参数

C.员工技能水平

D.客户订单交期

12.以下属于精益生产工具的有：

A.5S现场管理

B.价值流图分析（VSM）

C.六西格玛（SixSigma）

D.快速换模（SMED）

13.生产流程异常处理的标准步骤包括：

A.隔离异常产品/工序

B.分析根本原因（5Why）

C.制定临时纠正措施

D.更新流程文件防止复发

14.工业互联网平台对生产流程的优化作用体现在：

A.实现设备数据实时采集与分析

B.跨工序协同排产

C.预测性维护设备故障

D.替代人工进行质量检验

15.某机械加工企业为降低流程中的浪费（Muda），可采取的措施有：

A.减少物料搬运距离

B.消除工序间等待时间

C.提高首件检验通过率

D.增加安全库存应对需求波动

三、简答题（每题8分，共40分）

16.简述生产流程中“工艺验证”的主要目的及关键步骤。

17.说明如何通过“生产线平衡分析”提升流程效率，并列举2个关键评价指标。

18.2025年某制造企业计划引入“智能排产系统”，需重点考虑哪些与现有流程的衔接问题？

19.解释“质量门（QualityGate）”在生产流程中的作用，并举例说明其应用场景。

20.对比传统生产流程与“柔性制造系统（FMS）”在应对多品种需求时的差异。

四、案例分析题（共25分）

案例背景：某新能源电池企业（主营动力锂电池）2025年一季度出现以下问题：

-卷绕工序良率89%（目标95%），不良类型主要为极片褶皱（占比62%）；

-化成车间设备综合效率（OEE）仅68%（行业平均80%），停机原因中设备故障占45%，换型调整占30%；

-PACK（电池包组装）工序因物料齐套率低（75%），导致日计划达成率仅82%。