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冲压机床安全操作规程

一、总则

（一）目的与依据

为保障冲压机床操作人员人身安全与设备运行安全，规范冲压作业操作行为，预防机械伤害、触电等生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全压力机的安全要求》（GB27907-2011）《冲压车间安全生产通则》（GB8176-2012）等法律法规及标准，制定本规程。

（二）适用范围

本规程适用于企业内各类机械压力机、液压冲压机、高速精密冲压机床等冲压设备的安全操作管理，涵盖设备操作、调试、清理、维护等作业环节，以及从事上述作业的操作人员、维修人员及相关管理人员。

（三）基本原则

冲压作业必须坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，严格执行“持证上岗、按规操作、设备完好、应急有效”原则，严禁违章作业、疲劳作业、冒险作业，确保作业过程安全可控。

（四）责任主体

操作人员对本岗位安全操作负直接责任，应严格遵守本规程并正确使用安全防护装置；企业负责组织规程培训、设备定期检查与维护、安全防护装置有效性监管，保障作业环境符合安全要求。

二、操作前准备

（一）操作人员资质与培训

1.持证上岗要求

操作人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得《特种设备作业人员证》或企业内部安全操作资格证后方可上岗。新员工需完成不少于40学时的岗前培训，内容包括冲压设备原理、安全操作规程、事故案例及应急处置方法，培训后需通过实操考核与理论测试。

2.定期复训与考核

企业应每两年组织一次操作人员复训，重点更新设备安全标准、防护装置操作规范及新型冲压技术安全要点。复训不合格者需重新培训，直至考核通过。对于转岗或长期离岗（超过6个月）人员，上岗前必须进行专项安全考核。

3.安全意识培养

操作人员需定期参加安全警示教育活动，通过观看事故视频、分析典型冲压伤害案例（如手部进入模具区导致的挤压伤），强化“安全第一”意识。企业应在车间张贴安全操作图示，设置“危险区域”“必须佩戴防护用具”等标识，时刻提醒操作人员注意安全。

（二）个人防护装备检查

1.防护服与安全鞋

操作人员必须穿着紧袖、紧领的防割防护服，衣袖口需使用束带收紧，避免衣物被设备卷入。安全鞋需选用防砸、防穿刺款式，鞋底应具备防滑功能，防止作业时因地面油污滑倒。每日上岗前需检查防护服有无破损、开线，安全鞋鞋底是否磨损严重，发现问题立即更换。

2.手部与面部防护

操作时必须佩戴符合GB12623-2008标准的防切割手套，手套材质应为高强度纤维或金属链环，确保在意外接触模具时能提供有效防护。对于高速冲压或飞溅风险较高的作业，还需佩戴防护面罩，防止金属碎屑或冷却液溅伤面部。

3.听力与呼吸防护

当冲压设备噪声超过85dB时，操作人员需佩戴耳塞或耳罩，每日检查听力防护装置的密封性，确保无破损、老化。在涉及粉尘或有毒气体（如热处理产生的烟雾）的作业环境中，需配备防尘口罩或防毒面具，并定期更换滤芯。

（三）设备与工具准备

1.设备状态检查

操作前需按“设备日常点检表”逐项检查：确认机床各紧固件（如螺栓、螺母）无松动，传动部件（如皮带、齿轮）无异常磨损或裂纹；检查液压系统油位是否在正常范围（通常位于油标中线±10mm内），油管无渗漏；电气系统需确保接地线完好，按钮、开关无卡滞，指示灯显示正常。

2.安全装置确认

冲压设备的安全防护装置是预防事故的核心，开机前必须逐一验证：固定式防护罩需牢固安装在模具周围，与模具间隙不超过5mm；光电保护装置（安全光幕）的灵敏度需每日测试，用直径10mm的试件遮挡光幕，设备应在0.1秒内停止运行；双手控制按钮需采用“双手同时按下且保持至行程结束”的设计，确保单手操作无法启动设备。

3.工具与辅料准备

作业前需准备好专用工具，如模具调整扳手（非标准尺寸扳手需定制，避免使用通用扳手导致打滑）、清理模具的毛刷（木质或塑料柄，防止导电）、废料收集箱（带盖，防止废料飞溅）。同时检查润滑系统，确保模具导柱、导套等部位已涂抹适量润滑脂（推荐使用锂基润滑脂，耐高温且不易变质）。

（四）作业环境与物料检查

1.作业区域清理

冲压作业区域需保持整洁，地面无油污、积水、杂物（如工具、零件），设备周围1米内不得堆放原材料或半成品。每日开工前需用吸油棉擦拭地面油渍，确保防滑措施到位（如铺设防滑垫）。通道宽度应不小于1.5米，便于人员紧急疏散。

2.照明与通风条件

作业区域照度需不低于300lux，照明灯具应选用防爆型，避免因灯具破碎引发火花。对于封闭式冲压车间，需确保通风系统正常运行，每小时换气次数不少于12次，及时排出设备运行产生的热量和油雾，防止高温作业导致人员中暑或油雾浓度超标引发火灾。

3.原材料与模具检查

原材料（如钢板、铝板）需符合工艺要求，表面无裂纹、夹层等缺陷，尺寸偏差在允许范围内（如板材厚度公差不超过±0.1m