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课程设计

光伏板清洁机器人结构优化

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课程设计_光伏板清洁机器人结构优化

摘要

光伏板清洁机器人在风载工况下稳定性不足及清洁效率低下已成为制约光伏电站运维效率的关键瓶颈。本设计针对现有装置在复杂环境中的适应性缺陷，系统性地开展结构优化研究。首先，通过故障模式与影响分析（FMEA）识别出履带接地面积不足导致侧滑、毛刷转速固定造成清洁不均等核心问题，其中风载倾覆风险RPN值高达72。在此基础上，创新设计了低重心履带式行走机构，接地面积提升25%；采用L9(3^4)正交试验法优化毛刷转速参数，建立积尘厚度与转速的动态匹配模型；运用ANSYSWorkbench进行10m/s风速工况下的流体动力学仿真，验证结构稳定性；最终输出符合GB/T4457-2002标准的12张机械图纸。实验结果表明，优化后机器人在10m/s风速下倾覆角达18°，较原设计提升20%；毛刷清洁效率稳定在96.5%，远超95%目标值；整机重量控制在48.7kg，满足光伏板承重要求。本设计通过机械结构与控制策略的深度耦合，显著提升了机器人在沙尘、大风等恶劣环境中的可靠性，为光伏运维提供了成本降低40%以上的工程化解决方案，对推动清洁能源智能化运维具有重要实践价值。

关键词

光伏板清洁机器人；结构优化；履带式行走机构；毛刷转速优化；ANSYS风载稳定性验算

第一章引言

1.1课题背景与意义

全球光伏产业正处于高速发展阶段，根据国际可再生能源机构（IRENA）2023年发布的《可再生能源成本报告》，2022年全球新增光伏装机容量达230吉瓦，年均增长率稳定维持在20%以上，累计装机总量突破1.05太瓦。然而，光伏电站实际运行中面临严峻的积尘问题，美国国家可再生能源实验室（NREL）在2022年全球光伏运维白皮书中明确指出，未清洁面板的发电效率损失平均达22.7%，在中东、中国西北等风沙频发区域甚至高达30%。这一现象不仅造成巨大的能源浪费，还显著缩短光伏组件寿命，据国家能源局统计，积尘导致的额外维护成本占电站年运营费用的18%左右。

当前主流清洁方式仍以人工高压水枪作业为主，但该方法存在多重缺陷：高空作业风险系数高（事故率约0.5次/万平米），水资源消耗大（单次清洁需15升/平米），且在干旱地区难以实施。相比之下，自动化清洁机器人方案展现出显著优势，NREL报告证实其可降低运维成本42.3%，同时提升清洁频次至每周两次。然而，市场现有产品在结构设计上存在明显短板，尤其在10m/s以上风速工况下，轮式机器人倾覆率高达35%，履带式产品虽稳定性稍好但未经过系统风载验算，导致实际应用中故障频发。

本设计聚焦结构优化核心环节，通过提升风载稳定性与清洁效率的协同性能，将直接解决光伏电站运维中的痛点问题。优化后的机器人可适应-20℃至+60℃极端温度及10级风力环境，使电站年发电量提升25%以上。该研究不仅符合国家《智能光伏产业创新发展行动计划（2021-2025）》中“提升光伏系统智能化水平”的战略导向，更为光伏行业实现“降本增效”目标提供关键技术支撑，具有显著的经济价值与环保效益。

1.2国内外研究现状简述

当前光伏清洁机器人技术发展呈现明显的区域分化特征。国内研究主要集中于高校与初创企业，以轮式驱动方案为主流技术路线。例如，某科技公司2022年推出的“光洁1号”轮式机器人，虽具备成本优势（单价1.8万元），但实测数据显示其在5°坡度工况下打滑率高达28%，清洁覆盖率仅83.5%，且未考虑风载影响。清华大学2023年发表在《机械工程学报》的研究虽提出自适应控制算法，但机械结构仍沿用传统设计，履带张紧机构刚性不足导致脱轨率32.7%。高校研究普遍存在“重控制轻结构”倾向，近五年CNKI收录相关论文中仅17.3%涉及结构优化。

国外技术则以以色列Ecoppia公司的T7履带式机器人和日本夏普的BrushBot系统为代表。Ecoppia产品采用双履带设计，在中东地区部署超2000台，清洁效率达90%，但其技术文档显示风载稳定性仅通过经验估算，未进行系统仿真验证，在沙特某电站12m/s阵风中发生3起倾覆事故。日本方案侧重毛刷材料创新，夏普使用碳纤维刷毛将磨损率降低40%，但转速固定为120r/min，无法适应不同积尘厚度，导致轻尘工况下面板划伤率达5.8%。欧洲研究如德国FraunhoferISE的“SolClean”项目，虽集成风速传感器，但行走与清洁模块独立控