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管线试压安全风险评估实务

管线试压作为验证管道系统强度与严密性的关键工序，其安全管理直接关系到工程质量、人员安全及周边环境。在实际操作中，由于介质特性、压力参数、环境因素及人为操作等多重变量的影响，试压过程潜藏着诸多不确定性风险。本文结合多年工程实践经验，从风险评估的准备、辨识、分析、控制及应急管理等维度，系统阐述管线试压安全风险评估的实务要点，旨在为工程管理人员提供一套可落地的风险管控思路。

一、试压前的风险评估准备与策划

（一）基础资料的收集与审查

任何有效的风险评估都始于对基础信息的掌握。在试压工作启动前，需全面收集管线设计文件、施工图纸、材质证明、焊接工艺评定报告、无损检测记录等技术资料，重点核查管道设计压力、试验压力、介质兼容性、管道埋深及周边环境敏感点分布等关键参数。特别需注意设计变更文件是否已有效传达至试压实施团队，避免因信息断层导致风险误判。

（二）现场踏勘与条件确认

脱离现场实际的风险评估如同纸上谈兵。评估人员需深入现场，对试压段管线的敷设情况、支吊架安装质量、阀门状态、压力表校验情况、放空及排水设施位置进行实地核查。针对架空管线，需检查其挠度是否在允许范围内；针对埋地管线，需确认回填土密实度及警示标识设置情况。同时，需对试压区域的周边环境进行摸排，明确周边建构筑物、地下管线、电力线路及人员活动密集区的安全距离，划定警戒区域。

（三）评估团队与职责划分

风险评估需构建跨专业团队，通常包括技术负责人、安全工程师、施工班组长、操作技工及监理人员。明确各成员职责：技术负责人主导方案审查，安全工程师负责辨识安全隐患，班组长提供一线操作经验反馈，确保评估过程的全面性与专业性。

二、风险辨识：多维视角下的隐患排查

（一）系统性风险辨识方法的应用

结合工程实践，可采用“工作危害分析法（JHA）”与“故障模式与影响分析（FMEA）”相结合的方式，从“人、机、料、法、环”五个维度展开辨识。例如，针对“管道超压”这一典型风险，需追溯至压力表失灵（机）、操作人员误操作（人）、试压方案压力参数错误（法）等多个源头。

（二）典型风险场景列举

1.介质相关风险

水压试验中，需警惕冬季低温导致的管道冻裂；气压试验则需关注压缩空气的潜在爆炸风险，尤其当管道内存在油脂类物质时，易引发燃爆。若采用清水作为试压介质，需考虑水质对管道内壁的腐蚀可能性。

2.设备与材料风险

压力表未经校验或量程选择不当，可能导致压力监控失效；阀门内漏易引发试压段压力骤降；临时盲板强度不足或安装不规范，可能造成介质泄漏甚至飞射事故。

3.操作过程风险

升压速率过快易导致管道瞬间承受冲击载荷；保压阶段未按规定巡检，可能错过早期泄漏征兆；试压完成后排水不彻底，残留介质可能对后续工序造成影响。

4.环境与外部因素风险

强风天气对架空管线试压的稳定性影响；暴雨可能导致试压区域积水，影响电气设备安全；周边施工交叉作业可能误碰试压管道。

三、风险分析与分级：量化与定性的平衡

（一）风险矩阵的本土化适配

采用“可能性-后果严重性”二维风险矩阵对辨识出的风险进行分级。需注意的是，通用风险矩阵需结合项目实际进行调整：例如，在人口密集区，即使“介质泄漏”的可能性较低，但其后果严重性需上调等级。可将风险划分为“极高、高、中、低”四级，明确各级风险的管控责任主体。

（二）关键风险的深度分析

对高等级风险需开展专项分析。以“试压管道爆裂”为例，需结合管材屈服强度、焊接接头质量、腐蚀裕量等参数，通过强度校核计算管道在试验压力下的应力水平；针对“阀门失效”，需核查其出厂合格证、试压记录及安装前的抽检情况，必要时进行解体检查。

四、风险控制：从预防到应急的全链条管理

（一）预防性控制措施的落实

1.技术措施

严格执行试压方案审批制度，对试验压力、升压步骤、保压时间等关键参数进行复核；选用经过校验且量程合适的压力表（通常为试验压力的1.5-3倍），并在试压段两端分别安装，确保压力监测的准确性；临时盲板需进行强度计算，并采用螺栓紧固，盲板两侧设置泄放孔。

2.管理措施

对参与试压人员进行专项培训，考核合格后方可上岗；实行作业许可制度，明确试压开始前的安全确认流程（如“三方确认”：技术员确认方案、安全员确认措施、班组长确认人员状态）；试压区域设置硬质围挡及警示标志，严禁无关人员进入。

（二）应急准备与响应

针对高等级风险制定专项应急预案，明确应急组织机构、响应程序、救援物资及疏散路线。预案需包含：

泄漏处置：根据介质特性（水、气、油）准备相应的堵漏工具及吸附材料；

人员疏散：针对不同泄漏场景（如有毒介质扩散）制定分级疏散方案；

医疗救护：配备急救箱及与附近医院的联动机制。

预案编制完成后，需组织实战演练，检验应急小组的响应速度与协同能力。

五、试压过程的动态风险监控