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煤矿支架新规解读
演讲人：
日期:
目录
02
技术要求
新规概述
01
安装与维护
03
合规管理
05
安全标准
实施与影响
04
06
01
新规概述
PART
出台背景与目的
提升安全生产标准
针对煤矿行业高风险作业环境，新规旨在通过技术升级和管理优化，大幅降低支架坍塌等事故发生率。
整合国际先进经验
借鉴发达国家在液压支架设计、材料抗压测试等方面的成熟标准，推动国内煤矿装备与国际接轨。
适应新型开采技术
随着综采、智能化开采技术的普及，原有支架规范已无法满足当前设备承载力与稳定性要求，需系统性更新技术参数。
主要变更要点
结构强度强制性指标
防腐处理工艺升级
智能化监测模块
应急锁定装置
新增支架顶梁、底座动态载荷系数要求，明确在极端地质条件下需达到的抗冲击性能阈值。
规定所有新型支架必须内置压力传感器与数据传输单元，实现实时形变监测与预警功能。
针对高硫矿区环境，要求采用热浸镀锌与纳米涂层复合防腐技术，延长支架使用寿命。
强制配备液压快速卸压系统，在突发顶板压力激增时可实现0.3秒内自动锁定。
适用范围界定
开采深度分类管理
明确区分浅层（＜300米）、中深（300-800米）及深层（＞800米）矿井对应的支架设计规范差异。
特殊地质条件适配
针对冲击地压、高瓦斯、含水层等特殊地质构造，制定差异化的支护密度与材质要求。
设备兼容性规定
要求支架设计必须兼容当前主流采煤机、刮板输送机的接口标准，避免设备间匹配失效。
改造过渡期条款
对现有支架改造提出阶梯式达标方案，分阶段完成传感器加装与结构强化改造。
02
技术要求
PART
支架设计标准
结构稳定性要求
支架设计必须满足井下复杂地质条件下的稳定性需求，采用模块化设计理念，确保各部件连接牢固且便于拆卸维护，同时需通过有限元分析验证其抗变形能力。
动态适应性规范
支架需具备自动调平功能以适应煤层起伏变化，液压系统应配备压力实时监测装置，确保顶板来压时能快速响应并调整支撑力分布。
安全冗余设计
所有承重结构必须设置双重保险机构，关键节点采用防松脱螺栓连接，并预留20%以上的额外承载余量以应对突发载荷冲击。
钢材力学特性
所有金属部件需经过热浸镀锌加聚氨酯涂层双重防护，镀层厚度不小于85μm，表面硬度需达到HB350以上以抵抗煤岩磨损。
防腐耐磨处理
密封元件标准
液压系统中的密封件必须符合ISO3601-3氟橡胶标准，在60MPa工作压力下保证20000次往复运动无泄漏，耐矿物油性能达到ASTMD2000M4EE级别。
主体支撑构件必须采用Q690及以上级别低合金高强度钢，屈服强度不低于690MPa，冲击韧性在-40℃环境下仍保持27J以上，且需提供第三方检测机构的材质报告。
材料性能指标
负载测试规范
支架需在1.5倍额定工作载荷下持续48小时无塑性变形，测试过程中所有结构件应变值不得超过材料屈服强度的70%，位移传感器监测数据波动范围控制在±2mm内。
静态负荷试验
疲劳寿命验证
极端工况模拟
进行100万次0.5-1.2倍额定载荷的交变加载测试，主要受力部位不得出现肉眼可见裂纹，液压缸密封性能衰减率需小于5%。
在倾斜35°的测试平台上施加多向复合载荷，验证支架在片帮、冒顶等异常情况下的抗扭转性能，侧向抗偏移能力应能维持顶梁水平度误差不超过3‰。
03
安装与维护
PART
安装操作流程
支架定位与基础处理
根据巷道地质条件精确测量支架安装位置，确保底板平整并清除浮煤、碎石等障碍物，必要时进行底板硬化处理以增强承载力。
支架组装与调试
顶板接触与预紧力控制
严格按照设计图纸组装支架结构件，检查液压管路连接密封性，完成初撑力测试并调整至额定压力值，确保支护性能达标。
支架顶梁需与顶板充分接触，采用多点加压方式消除局部空隙，通过液压系统施加预紧力并实时监测压力数据，防止支护失效。
1
2
3
日常维护要求
液压系统巡检
每日检查液压泵站、油缸及阀组是否存在渗漏或压力异常，定期更换液压油并清洗过滤器，保持油液清洁度符合ISO标准。
电气元件防护
定期清理电控箱粉尘，检查传感器线路绝缘性能，校准压力、倾角等监测装置，确保数据采集准确性。
结构件磨损监测
每周对支架立柱、顶梁等关键部位进行探伤检测，记录裂纹或变形情况，对磨损超限的销轴、连接件及时更换。
立即关闭故障支架进液阀，启用备用泵站维持邻架压力，排查破裂管路或失效密封件，更换后需进行保压测试。
故障处理步骤
液压系统失压应急处理
使用千斤顶配合锚链缓慢扶正支架，检查立柱是否弯曲变形，复位后需重新检测支护强度并加固周边顶板。
支架倾倒复位操作
通过PLC诊断模块读取故障代码，优先排查电源模块与信号传输线路，更换损坏的继电器或控制器后需进行联动测试。
电控系统故障诊断
04
安全标准
PART
安全保障措施
新规
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