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工厂机械设备维护保养操作流程

一、目的与意义

工厂机械设备是生产运营的核心载体，其良好的运行状态直接关系到生产效率、产品质量、生产成本乃至作业安全。建立并严格执行科学规范的维护保养操作流程，旨在通过预防性、计划性的系统作业，有效预防设备故障，延长设备使用寿命，确保设备性能持续稳定，从而保障生产活动的顺利进行，提升企业整体运营效益。

二、人员资质与职责

1.资质要求：从事设备维护保养的人员必须经过专业培训，熟悉所负责设备的结构原理、性能参数及维护规程，具备相应的操作技能和安全知识，并持有相关岗位资格证书（如适用）。

2.职责划分：

*设备操作员：负责设备的日常点检、清洁和简单的紧固润滑工作，及时上报设备异常情况。

*维修技术员/工程师：负责制定详细的维护保养计划，执行复杂的保养项目（如精密调整、部件更换、性能测试等），分析设备故障原因，提出改进建议。

*维护班组负责人：统筹安排维护保养工作，监督作业过程，确保安全与质量，组织记录归档与工作总结。

三、维护保养前准备

1.信息准备：

*查阅设备技术手册、维护保养规程、历史保养记录及近期运行状况，明确本次保养的具体内容、周期要求及技术参数。

*确认设备当前运行状态，如有必要，与生产部门协调停机时间。

2.工具与物料准备：

*根据保养项目清单，准备合格的工具（如扳手、螺丝刀、万用表、测温仪、听诊器等）、量具、清洁剂、润滑剂、备品备件及防护用品（如安全帽、手套、护目镜、防护服等）。

*检查工具是否完好，计量器具是否在有效期内。

3.安全准备：

*严格执行设备停机、断电、挂牌上锁（LOTO）程序，确保能源（电、气、液、汽）已安全隔离。

*清理作业区域，设置警示标识，确保通道畅通，光线充足。

*对可能存在残余能量或危险物质的设备，应进行彻底释放或清理。

*作业人员需正确佩戴和使用个人防护用品。

4.现场沟通：与相关岗位人员（如操作员、班组长）进行沟通，明确保养作业范围和时间，协调配合事项。

四、维护保养实施流程

（一）预防性维护保养

1.清洁：

*清除设备表面及内部的油污、灰尘、铁屑、冷却液等杂物。

*清洁过滤器、滤网、散热片、通风口等，确保其功能正常。

*注意清洁过程中避免损伤设备精密部件或电气元件。

2.检查：

*外观检查：检查设备各部件有无裂纹、变形、锈蚀、渗漏，连接管路有无破损、老化，紧固件有无松动、缺失。

*功能检查：检查各操作手柄、按钮、指示灯、安全装置是否完好有效。

*参数检查：通过仪器仪表监测设备运行时的温度、压力、振动、声音、电流、电压等参数是否在正常范围。

*精度检查：对有精度要求的导轨、丝杠、主轴等部件，进行必要的间隙、平行度、垂直度检查。

3.紧固：

*对检查中发现的松动紧固件（如螺栓、螺母、螺钉等），按照规定的扭矩进行紧固。

*注意不同部位紧固件的材质和紧固要求，防止过紧或过松导致损坏。

4.润滑：

*按照设备润滑图表的要求，对各润滑点加注或更换合格的润滑剂（润滑油、润滑脂等）。

*注意润滑剂的种类、牌号、用量及加注周期，确保润滑良好，避免混加。

*检查油路、油箱、油泵、油位、油温是否正常。

5.调整：

*根据检查结果和设备技术要求，对皮带张紧度、链条松紧度、间隙、行程、压力、流量等进行必要的调整，确保设备处于最佳工作状态。

*调整过程中应遵循“由粗到精”的原则，使用合适的量具。

6.防腐：

*对设备裸露的金属表面，如发现锈蚀应及时除锈并涂抹防锈剂或油漆。

*对停用设备，应采取更全面的防腐措施。

（二）故障性维修（视情结合）

1.故障诊断：根据故障现象、历史记录及检查结果，运用专业知识和诊断工具，准确判断故障部位和原因。

2.方案制定：根据故障严重程度和影响范围，制定合理的维修方案，包括所需备件、工具、工时及安全措施。

3.部件更换/修复：按照维修方案，小心拆卸故障部件，更换或修复损坏件，确保新换部件符合质量要求和安装规范。

4.功能测试：维修完成后，进行局部或整机的功能测试，验证设备性能是否恢复正常。

五、维护保养后工作

1.现场恢复：

*清理作业现场，将工具、量具、剩余物料、废旧物品等分类整理、归位或按规定处理。

*拆除安全警示标识，恢复设备周边环境。

2.设备试运行：

*在确保安全的前提下，按照操作规程进行设备空运转或轻负荷试运行。

*观察设备运行是否平稳，有无异常声音、振动、泄漏等现象，各项参数是否正常。

*如有问题，及时处理。

3.记录与归档：

*详细填写《设备维护保养记录表》，内容包括