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机械制造装备设计课程作业示范

一、项目名称：小型卧式数控车床主轴箱设计

二、设计任务与要求

2.1设计依据

本设计基于某企业提出的小型卧式数控车床开发需求，旨在完成其核心功能部件——主轴箱的结构设计。该车床主要用于加工中小型轴类、盘套类零件，要求具备一定的切削功率、转速范围和加工精度。

2.2主要性能参数

*最大加工直径：≤Φ320mm(床身上)

*主轴通孔直径：≥Φ52mm

*主轴转速范围：50-4000r/min

*主轴端部形式：采用A2-6主轴鼻端

*驱动方式：伺服电机驱动

*工作制度：两班制，中等冲击

2.3设计要求

1.主轴组件应具有足够的静刚度、动刚度和抗振性，以保证加工精度和表面质量。

2.主轴转速范围应满足给定要求，且变速平稳、可靠。

3.主轴组件温升控制在合理范围内，避免热变形影响精度。

4.结构紧凑，便于装配、调整、维护和润滑。

5.满足相关国家或行业标准，确保使用安全。

三、总体方案设计

3.1主轴传动方案确定

针对小型数控车床的特点及性能参数要求，主轴传动方案的选择至关重要。初步构想了以下几种方案：

1.方案一：电机直接驱动主轴：结构最简单，传动链短，效率高。但受电机特性限制，低速扭矩较小，难以满足重切削需求，且主轴调速范围完全依赖电机，对于本设计要求的____r/min大范围调速，普通伺服电机成本较高。

2.方案二：电机+多级齿轮变速：可通过齿轮变速获得较大的低速扭矩，调速范围宽。但结构相对复杂，传动链长，可能引入更多的振动和噪声源，对加工精度有一定影响，且不太符合现代数控车床高速化、简化传动链的趋势。

3.方案三：电机+同步带传动+少量齿轮变速：结合了带传动的平稳性和齿轮传动的刚性。初步考虑采用一级同步带传动进行减速和扭矩放大，之后根据主轴最低转速和扭矩需求，判断是否需要增加一级齿轮变速。该方案可有效减少振动传递，结构相对紧凑。

方案选择：综合考虑效率、成本、结构复杂性及加工需求，本设计倾向于选择方案三，即“伺服电机+同步带传动+单级齿轮降速”的混合传动方案。此方案既能保证低速时的扭矩输出，又能简化传动链，减少振动，有利于提高主轴组件的动态性能。

3.2主轴组件初步构想

主轴组件是主轴箱的核心，其结构直接影响机床的性能。初步构想如下：

*主轴支承：拟采用前后双支承结构。前支承选用高精度角接触球轴承组合，承受径向力和轴向力；后支承选用深沟球轴承，主要承受径向力。轴承的配置形式将根据主轴的转速、载荷和精度要求进一步计算确定。

*主轴材料：选用45钢或40Cr钢，进行调质处理，关键配合表面及轴颈处进行表面淬火，以提高耐磨性和接触疲劳强度。

*主轴轴向定位：通过前支承的轴承组合实现主轴的轴向定位，确保主轴在工作过程中具有足够的轴向刚度和定位精度。

四、关键部件设计与计算

4.1主轴传动系统设计计算

根据选定的传动方案，已知伺服电机额定功率P=7.5kW，额定转速n_m=3000r/min，最高转速n_max_m=6000r/min。

1.总传动比范围估算：主轴最低转速n_min=50r/min，最高转速n_max=4000r/min。

电机至主轴的总传动比范围为：i_min=n_max_m/n_max≈6000/4000=1.5；i_max=n_m/n_min≈3000/50=60。

此范围较大，单一同步带传动难以满足，因此确认采用“同步带+一级齿轮”的二级传动是必要的。

2.同步带传动设计：初步设定同步带传动比i1≈2.5(电机轮主动，减速)，则经同步带后中间轴转速n_j=n_m/i1=3000/2.5=1200r/min。

3.齿轮传动设计：齿轮传动比i2需满足主轴最低转速要求：i2=n_j/n_min=1200/50=24。此传动比过大，单级齿轮难以实现且结构不紧凑。

*重新调整：考虑到电机有较高的最高转速，可利用电机的调速范围。当主轴最高速4000r/min时，若电机工作在最高速6000r/min，则同步带传动比i1=6000/4000=1.5。此时，当电机工作在额定转速3000r/min，经i1=1.5的同步带传动后，中间轴转速n_j=3000/1.5=2000r/min。若主轴最低转速50r/min由此时的中间轴通过齿轮传动获得，则齿轮传动比i2=2000/50=40。仍过大。

*再次调整思路：增加齿轮变速级数会使结构复杂。考虑到所设计车床为小型，主轴最高转速4000r/min已较高，最低转速50r/