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钢筋混凝土质量通病防治方法
砼麻面?
现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有很多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析：1、模板表面粗糙或清理不洁净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
预防方法：?模板面清理洁净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充足湿润，清洗洁净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，预防漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必需按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
处理方法：麻面关键影响砼外观，对于面积较大部位修补。立即麻面部位用清水刷洗，充足湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。
蜂窝
现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。
????原因分析：
??????1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
??????2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。?
??????3、未按操作规程灌注砼，下料不妥，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
??????4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料和振捣配合不好，未振捣又下料。?
??????5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢靠，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
????预防方法：砼配料时严格控制配合比，常常检验，确保材料计量正确。采取电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合要求。砼自由倾落高度通常不得超出2m。如超出，要采取串筒、溜槽等方法下料。砼振捣分层捣固。灌注层厚度不得超出振动器作用部分长度1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距小于其作用半径1.5倍；对细骨料砼拌合物，则小于其作用半径1倍。振捣器至模板距离小于振捣器有效作用半径1/2。为确保上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必需掌握好每点振捣时间。适宜振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，常常观察模板、支架、堵缝等情况。发觉有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
????治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗洁净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，假如是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽可能形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗洁净湿润，再用高一级细石砼捣实，加强养护。?
孔洞
????现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。
????原因分析：
??????1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不通畅，不能充满模板间隙。
??????2、未按次序振捣砼，产生漏振。
??????3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
??????4、砼工程施工组织不好，未按施工次序和施工工艺认真操作。?
??????5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
??????6、不按要求下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
????预防方法：
??????1、在钢筋密集处，可采取细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采取人工捣固配合。
??????2、预留孔洞处于两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注方法，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
??????3、采取正确振捣方法，严防漏振。a.?插入式振捣器采取垂直振捣方法，即振捣棒和砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒和砼表面成一定角度，约40°～45°。b.?振捣器插点均匀排列，可采取行列式或交错式次序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离小于振捣棒作用半径(R)1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
??????4、控制好下料。要确保砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超出2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
??????5、预防砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采取土模施工时，要注意预防土块掉入砼中；发觉砼中有杂物，立即清除洁净。
??????6、加强施工技术管理和质量检验工作。
????对砼孔洞处理，要经相关单位共同研究，制订补强方案，经同意后方可处理
露筋??
????现象：钢筋砼结构内主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
????原因分析：1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
??????2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
??????3、因配合比不妥砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
??????4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
??????5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多
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