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滚动轴承常见故障诊断案例分析

在工业设备的旋转机械中，滚动轴承作为关键支撑部件，其运行状态直接关系到整个设备的稳定性与寿命。由于长期承受载荷、冲击以及环境因素的影响，滚动轴承易发生各类故障，若未能及时诊断与处理，可能导致设备停机甚至引发安全事故。本文结合实际工程案例，对滚动轴承常见故障类型、诊断方法及处理措施进行分析，旨在为现场工程技术人员提供参考。

一、滚动轴承故障诊断常用方法概述

滚动轴承故障诊断技术经过多年发展，已形成以振动分析为核心，结合温度监测、油液分析、声发射技术及在线监测系统的综合诊断体系。其中，振动分析凭借对早期故障敏感、特征信息丰富等优势，成为目前应用最广泛的诊断手段。通过对振动信号的时域、频域分析，可有效识别轴承的故障类型及严重程度。此外，温度监测可快速发现轴承异常发热现象，油液分析则能通过检测油中金属磨粒判断磨损状态，多种方法的结合可提高诊断的准确性。

二、常见故障案例分析

（一）轴承外圈故障案例

1.故障现象

某输送机组电机轴承在运行中出现周期性异响，伴随振动幅值逐渐增大，水平方向振动速度有效值从初期的0.8mm/s升至2.5mm/s，温度无明显异常。停机检查发现，轴承外圈滚道表面存在局部剥落坑。

2.诊断过程

通过振动频谱分析，在电机运行频率的2倍频附近出现明显的外圈故障特征频率，且该频率两侧伴有边频带，符合外圈故障的振动特性。结合时域波形中的冲击信号，初步判断为外圈局部缺陷。进一步通过内窥镜观察，确认外圈滚道剥落。

3.原因分析

该轴承安装时外圈与轴承座配合过松，导致运行中外圈相对座孔滑动，产生冲击载荷，长期作用下滚道表面出现疲劳剥落。此外，轴承座孔加工精度不足，存在椭圆度偏差，加剧了外圈的异常受力。

4.处理措施

更换新轴承，确保外圈与轴承座采用过盈配合（配合公差按设计要求控制）；对轴承座孔进行修复，重新加工并保证圆度误差在允许范围内；安装时涂抹防咬合剂，避免配合面锈蚀。

（二）轴承内圈故障案例

1.故障现象

某离心水泵轴承在连续运行三个月后，垂直方向振动显著增大，振动加速度峰值达15g，同时电机电流出现波动。现场听诊可听到清晰的“咕噜”声，温度较正常时升高约8℃。

2.诊断过程

振动频谱显示，在轴承内圈故障特征频率处出现高幅值尖峰，且该频率与电机转速频率的谐波存在调制现象，形成明显的边频结构。时域信号呈现周期性冲击脉冲，冲击间隔与内圈故障特征频率计算值一致。拆解后发现内圈滚道表面有连续的疲劳裂纹及剥落痕迹。

3.原因分析

轴承内圈与轴颈配合过紧，导致内圈在轴上安装时产生塑性变形，滚道表面应力集中；同时，轴颈存在弯曲变形，使得内圈承受附加弯矩，加速了内圈的疲劳失效。此外，设备启动频繁，冲击载荷进一步缩短了轴承寿命。

4.处理措施

修复轴颈，确保其圆度及圆柱度符合标准；调整内圈与轴颈的配合间隙，采用过渡配合（H7/k6）；对电机轴进行动平衡校正，减少附加弯矩；优化启动程序，避免频繁启停。

（三）滚动体故障案例

1.故障现象

某风机轴承运行中出现无规律的金属摩擦声，振动信号中高频成分丰富，水平方向振动速度有效值达3.2mm/s，且随时间呈间歇性波动。油样分析发现铁元素含量超标，磨粒呈片状及球状混合形态。

2.诊断过程

通过振动频谱分析，在滚动体故障特征频率及其谐波处出现多个峰值，且频谱中存在宽频带噪声，表明滚动体表面存在不规则缺陷。包络解调分析显示，解调谱中清晰呈现滚动体故障特征频率，结合油液中磨粒的形貌特征，判断为滚动体磨损及点蚀。

3.原因分析

轴承润滑脂选型不当，高温下油脂氧化变质，基础油流失，导致滚动体与滚道间润滑不良，产生干摩擦；同时，油脂中混入外界污染物（如粉尘、铁屑），加剧了滚动体表面的磨粒磨损，最终形成点蚀和剥落。

4.处理措施

更换符合工况的高温润滑脂（选用滴点高于工作温度20℃以上的锂基脂）；彻底清洗轴承腔，去除残留污染物；加装迷宫式密封，防止外界杂质侵入；定期补充润滑脂，确保润滑充足。

（四）润滑不良故障案例

1.故障现象

某减速机轴承运行中温度持续升高，最高达95℃（正常温度≤70℃），振动幅值缓慢增大，低速端轴承座表面可触摸到明显的“发烫”感。停机检查发现轴承滚子表面呈暗褐色，伴有轻微烧结痕迹，润滑脂已干结呈块状。

2.诊断过程

温度监测曲线显示，轴承温度随运行时间线性上升，无明显冲击特征；振动频谱中高频能量较高，但无显著的故障特征频率，符合润滑不良导致的摩擦磨损特征。油液分析显示润滑脂酸值超标，水分含量达0.5%，表明油脂已失效。

3.原因分析

该设备长期未进行润滑维护，润滑脂老化变质，失去润滑作用；轴承密封不良，导致水分侵入，加速油脂乳化；此外，环境温度较高，进一步促进了油脂