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制造业安全生产操作规程标准示范

一、总则

1.1目的与依据

为规范制造企业生产作业行为，预防和减少各类安全事故，保障从业人员的生命安全与身体健康，保护企业财产不受损失，依据国家相关法律法规及行业标准，结合制造业生产特点，特制定本规程。本规程旨在为各制造企业提供一套通用的安全生产操作基准，企业应在此基础上，结合自身具体生产工艺和设备特性，制定更为详尽的岗位安全操作规程。

1.2适用范围

本规程适用于各类制造企业的生产作业活动，包括但不限于机械加工、装配、焊接、涂装、冲压、铸造、热处理等主要生产环节，以及辅助性的物料搬运、仓储、设备维护等作业。企业内所有从业人员，包括正式工、合同工、临时工、实习生以及进入生产区域的外来参观、检修人员，均须遵守本规程的相关要求。

1.3基本原则

安全生产操作应遵循“安全第一，预防为主，综合治理”的方针。所有生产活动必须以确保安全为前提，严禁违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。操作人员有权拒绝任何可能危及自身安全的指令，并有权对不安全因素提出改进建议。

二、人员基本要求与职责

2.1操作人员基本要求

操作人员必须年满法定劳动年龄，身体健康，经体检合格并确认无妨碍从事相应岗位作业的疾病。新入职员工、转岗员工及复工员工必须经过本岗位安全生产知识和操作技能的培训，考核合格后方可独立上岗。特种作业人员必须持有效的特种作业操作资格证书上岗，并按规定参加复审。

2.2操作人员行为规范

操作人员应严格遵守劳动纪律，精神集中，不得在作业时嬉戏打闹、擅离职守或从事与工作无关的活动。严禁酒后、疲劳或带病上岗。作业时必须按规定正确佩戴和使用符合国家标准的劳动防护用品，如安全帽、安全鞋、防护眼镜、防护手套、防尘口罩等。

2.3安全职责

操作人员对本岗位的安全生产负直接责任，应熟悉本岗位存在的危险源及控制措施，熟练掌握本岗位安全操作规程和应急处置方法。发现事故隐患或不安全因素时，应立即采取可能的应急措施，并及时向现场管理人员或本单位负责人报告。积极参与企业组织的安全生产教育和培训，主动学习安全知识，提高安全技能。

三、作业前准备与检查

3.1环境检查

作业前应检查作业场所是否整洁，通道是否畅通，物料堆放是否有序，无障碍物和无关杂物。光线应充足，通风良好。对于存在易燃易爆、有毒有害气体、粉尘的作业场所，必须检查相应的检测报警装置是否完好有效，并确认通风、除尘、防爆等设施处于正常运行状态。

3.2设备检查

严格按照设备操作规程进行班前检查。检查设备的传动部分、制动装置、安全防护装置（如防护罩、防护栏、安全联锁装置等）是否齐全、牢固、有效。检查设备的润滑、冷却系统是否正常，各连接部位是否紧固，电气线路及接地是否完好，有无漏电、短路等隐患。特种设备的安全附件、安全保护装置应定期校验合格并在有效期内。

3.3安全防护装置检查

重点检查各类安全防护装置是否完好无损，功能是否正常。如机械加工设备的急停按钮、光电保护装置，冲压设备的双手启动装置、联锁防护装置等，必须确保其灵敏可靠。发现防护装置缺失、损坏或失效时，严禁启动设备，应立即报修。

3.4工具、物料检查

作业所需的工具、量具应完好无损，符合安全要求。检查所用物料是否符合规定，有无变质、标识不清或存在安全隐患。对于危险化学品，必须核对其安全技术说明书（SDS），了解其危险特性及安全处置要求，并检查容器是否完好，有无泄漏。

3.5作业许可

对于动火作业、进入受限空间作业、高处作业、临时用电等危险性较大的作业活动，必须严格执行作业许可制度，办理相应的作业许可证，落实各项安全措施，经审批后方可进行。

四、作业过程安全操作规范

4.1通用操作原则

严格遵守本岗位设备安全操作规程，严禁违章操作、冒险蛮干。设备启动前，应确认所有人员处于安全位置，发出启动信号（如适用）。设备运行中，操作人员不得擅自离开工作岗位，应密切关注设备运行状态，发现异常声音、振动、气味、温度升高等情况，应立即停机检查，排除故障后方可继续作业。

4.2机械加工安全操作

操作人员应熟悉所操作机床的性能、结构和操作方法。加工过程中，应正确装夹工件和刀具，确保牢固可靠。禁止在旋转部件附近放置衣物、毛巾等物品，严禁用手直接触摸旋转的工件或刀具。测量工件、调整刀具或清理切屑时，必须先停机。高速切削时，应佩戴防护眼镜，必要时设置防护挡板。

4.3焊接与切割作业安全操作

作业人员必须持证上岗，佩戴好专用的防护用品（如焊接面罩、防火手套、阻燃工作服等）。作业场所应清除易燃易爆物品，或采取有效的隔离、覆盖措施。作业点下方应设置接火斗或防火毯。使用氧气瓶、乙炔瓶时，两瓶间距不得小于规定距离，与明火点的距离不得小于规定距离，并直立固定放置。严禁在带压容器或管道上进行焊接或切割作业。

4.4起重作业安全操作

起重作业人员必须