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工业喷砂抛丸工艺流程及质量控制

在现代工业制造领域，表面处理技术扮演着至关重要的角色，它不仅影响产品的外观质量，更直接关系到产品的使用寿命、性能稳定性乃至后续加工的可行性。喷砂与抛丸作为两种常见的表面处理工艺，广泛应用于船舶、桥梁、机械、航空航天、汽车等诸多行业。它们通过高速运动的磨料对工件表面进行冲击和切削，以达到除锈、去氧化皮、去除毛刺、清理污垢、改善表面粗糙度或为后续涂层制备特定表面轮廓的目的。本文将深入探讨工业喷砂与抛丸的工艺流程，并重点阐述其质量控制要点，旨在为相关从业人员提供一份具有实践指导意义的参考。

一、喷砂与抛丸工艺概述

喷砂与抛丸虽然都是利用磨料的动能作用于工件表面，但在原理、设备和应用场景上存在显著差异。

喷砂，通常以压缩空气为动力，将磨料（如石英砂、金刚砂、钢丸、玻璃珠等）高速喷射到工件表面。其特点是灵活性高，可适应复杂形状工件的处理，对工件的打击力度相对容易通过调整气压、喷嘴距离和角度来控制，因此常用于精密零件的表面处理、涂层前预处理或旧涂层的去除。

抛丸，则一般是利用高速旋转的叶轮（或称抛头）将磨料（主要为钢丸、铸铁丸等金属磨料）以离心力的方式抛射出去，冲击工件表面。抛丸处理效率高，打击力强，更适合大面积、大批量工件的表面强化（如消除焊接应力、提高疲劳强度）和除锈清理，在钢结构件、铸件的处理中应用尤为广泛。

理解两者的本质区别，是选择合适工艺、制定合理流程和实施有效质量控制的基础。

二、喷砂工艺流程

喷砂工艺的实施需要严谨的步骤和细致的操作，以确保处理效果的一致性和可靠性。

（一）前期准备

这是确保喷砂质量的首要环节。首先，需对工件进行全面检查，明确处理区域和质量要求，如表面粗糙度等级、清洁度等级等。随后，对工件进行初步清理，去除表面的油脂、大型杂物或明显的厚锈层，必要时可采用溶剂清洗或手工预清理。对于不需要喷砂的区域，应使用专用遮蔽材料（如胶带、遮蔽膜）进行保护，防止误处理。

磨料的选择至关重要，需根据工件材质、原始表面状态、期望的处理效果以及后续工序要求综合确定。磨料的种类、粒度、硬度、形状都会直接影响喷砂效率和表面质量。例如，追求高清洁度和一定粗糙度时，可选用棱角形的金刚砂；若需保持工件原有尺寸精度，避免过深刻蚀，则可选用球形的玻璃珠或不锈钢丸。选定磨料后，还需检查其清洁度，避免混入杂质影响喷砂效果。

喷砂设备的检查与调试同样不可或缺。需确保压缩空气系统无油污、水分，压力稳定；喷砂罐、管路、喷嘴等部件连接紧固，无泄漏；喷嘴磨损情况需关注，过度磨损的喷嘴会导致喷砂效率下降和喷射流形状改变。根据工艺要求，设定并测试合适的工作气压、喷砂角度和距离。

（二）喷砂操作

操作人员需经过专业培训，熟悉设备性能和操作规程。操作时，通常手持喷嘴，保持适当的喷射角度（一般推荐与工件表面成45°-90°角）和距离（通常在100mm-300mm之间，具体视磨料类型和气压而定）。喷射方向应尽量与工件表面垂直或成锐角，以获得最佳的冲击力和覆盖率。

喷砂过程中，应采用均匀、系统的移动方式，如横向或纵向的往返扫动，确保工件表面各区域都能得到均匀处理，避免局部过度喷砂或漏喷。对于复杂型腔或死角，可能需要调整喷嘴角度或使用专用喷嘴。同时，操作人员需密切观察喷砂表面状态，根据实际情况（如磨料消耗、气压变化）适时调整参数。

（三）后期处理

喷砂完成后，应立即对工件进行清理，去除表面残留的磨料粉尘和碎屑。常用的方法有压缩空气吹扫、真空吸尘或毛刷清理。清理后，需对工件进行干燥处理，防止在后续工序前发生锈蚀，特别是在高湿度环境下。

最后，进行质量检验，确认是否达到预定的表面质量要求。检验合格的工件应妥善存放，避免二次污染。

三、抛丸工艺流程

抛丸工艺因其高效性和对特定性能的改善作用，在工业领域占据重要地位，其流程同样强调系统性和规范性。

（一）前期准备

与喷砂类似，抛丸前的工件检查与预处理同样重要。需确认工件的材质、结构、是否有易损部位等。对于带有内腔、盲孔的铸件或结构件，应尽可能清理内部的型砂、芯砂或杂物，以防抛丸时飞出造成设备损坏或安全隐患。

抛丸磨料主要为金属丸，其选择依据包括工件材质、硬度、期望的强化效果或表面粗糙度。丸料的尺寸、硬度、圆整度及使用寿命是选择的关键因素。例如，用于表面强化的钢丸，其硬度和韧性需匹配，以确保足够的冲击能量和自身不易破碎。

抛丸设备（如滚筒式、履带式、吊钩式、通过式抛丸机等）的选型应根据工件的大小、形状、批量进行。开机前，需检查抛丸器运转是否正常，定向套、分丸轮位置是否正确，确保磨料能准确抛射到工件表面；检查输送系统、分离除尘系统工作状态，保证丸料循环顺畅，粉尘排放达标。根据工艺参数要求，设定抛丸时间、工件转速（或输送速度）、抛丸器功率等。

（二）抛丸操作

将工件按规定方式装载到抛丸机内，确保装载稳固，