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汽轮机油系统维护及故障排查指南

汽轮机油系统作为汽轮机安全稳定运行的“血液循环系统”，其工作状态直接关系到机组的经济性与安全性。油系统不仅为汽轮机各轴承提供润滑和冷却，同时驱动调速系统、保安系统执行机构，其维护管理与故障排查是设备管理工作的核心环节之一。本文结合实际运维经验，从系统维护要点与典型故障排查两方面进行阐述，旨在为现场技术人员提供系统性参考。

一、油系统预防性维护策略

（一）日常巡检与状态监测

1.油位与油温监控

每日定时检查主油箱油位，确保在正常运行区间（通常为油位计1/2-2/3处），油位异常升高可能提示冷油器泄漏，油位骤降需警惕管路破裂或密封失效。轴承回油温度应控制在设计范围内（一般不超过65℃），重点监测各轴承回油温差，单点温差超过8℃时需停机检查。

2.油压参数监测

主油泵出口压力、润滑油母管压力、调节油压力需每小时记录，波动值超过±0.02MPa时应排查原因。注意区分压力变送器故障与真实压力波动，可通过就地压力表比对确认。

3.油质外观检查

每日通过油箱取样阀观察油样，正常透平油应呈淡黄色透明状，若出现乳化发白（水分超标）、油色变深（氧化劣化）或悬浮杂质，需立即取样送检。

（二）定期维护保养项目

1.油净化处理

运行中持续投运油净化装置（真空滤油机或聚结分离滤油机），控制油中水分≤50ppm、颗粒度NAS8级以下。新油注入系统前必须经过三级过滤（入口滤网100目、输送泵滤网120目、油箱入口滤网150目），避免外界污染物进入。

2.滤网与滤芯更换

润滑油系统双联滤网、调节油系统精密滤芯应按运行小时数定期切换清洗或更换（通常每3000小时），若发现滤芯堵塞压差超过规定值（一般为0.15MPa），需立即处理。清洗滤网时应采用煤油冲洗，禁用高压水直接冲刷。

3.冷油器维护

定期检查冷油器进出口油温差（正常应保持8-12℃），当换热效率下降时，可采用反向冲洗或化学清洗（柠檬酸溶液循环）去除铜管内壁结垢。运行中切换冷油器时，必须遵循“先开后关”原则，防止断油事故。

4.油样分析与寿命评估

每6个月进行一次油质全分析，重点关注黏度变化率（新油±10%为合格）、酸值（开口杯法≤0.2mgKOH/g）、破乳化时间（≤15分钟）及金属元素含量（铁≤20ppm，铜≤5ppm）。当酸值持续上升或出现油泥沉淀时，需考虑部分换油或全系统换油。

二、油系统典型故障排查与处理

（一）油压异常故障

1.润滑油压下降

特征：润滑油母管压力低于0.08MPa（临界值），轴承回油量减少。

排查步骤：

优先检查主油泵工作状态，若主油泵出口压力正常而母管压力低，可能为溢流阀卡涩或滤网堵塞；

检查备用油泵联动逻辑，确认是否因主油泵出力不足导致备用泵联启；

拆检润滑油管道逆止阀，若阀瓣卡涩在关闭位，会造成供油回路不畅。

处理措施：临时启用备用油泵维持油压，停机后解体检查溢流阀弹簧刚度、阀芯磨损情况，更换堵塞滤网。

2.调节油压波动

特征：调速系统脉冲油压波动超过±0.03MPa，导致机组转速摆动。

常见原因：

压力油管路存在空气，形成气穴现象；

伺服阀滤网堵塞，导致控制油流量不稳定；

变量泵斜盘角度调节机构卡涩。

处理要点：通过放气阀排除管路空气，对伺服阀进行离线清洗（需在洁净室操作），检查变量泵控制油压信号是否正常。

（二）油质劣化与污染控制

1.油乳化故障

成因分析：冷油器铜管泄漏使水分进入油中，或油箱呼吸器失效导致潮气侵入，油温长期低于40℃时水分难以分离。

鉴别方法：取油样加热至70℃，若乳化层不消失且伴有泡沫，判定为严重乳化。

处理方案：采用真空滤油机连续脱水（真空度≤-0.09MPa，油温控制60-65℃），同时更换冷油器泄漏铜管，检查呼吸器硅胶颜色（失效硅胶呈粉红色，需烘干或更换）。

2.油系统进水

重点排查部位：

轴封压力过高导致蒸汽沿轴颈进入轴承箱，凝结后渗入油系统；

发电机密封瓦回油不畅，油气混合物倒灌至汽轮机轴承箱；

油箱顶部蒸汽加热管泄漏。

预防措施：控制轴封供汽压力在0.02-0.03MPa，定期清理密封瓦回油孔，蒸汽加热管停用期间保持微正压防止空气冷却结露。

（三）油泵与辅助设备故障

1.主油泵振动异常

判断标准：泵体水平振动超过0.05mm（双振幅），或轴承温度超过80℃。

故障源定位：

联轴器对中偏差（径向跳动＞0.05mm）；

叶轮平衡破坏或入口滤网局部堵塞形成涡流；

滑动轴承间隙超标（超过0.15mm）。

处理建议：停机后重新进行联轴器找正，做叶轮动平衡校验，更换磨损轴承。

2.油箱油位异常升高

典型案例：某300MW机组运行中发现油箱油位持续上升，化验油样水分超标，检查发现冷油器水侧压力高于油侧，铜