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真空导入成型工艺工艺流程

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目录

01

工艺概述

02

材料准备

03

模具设计

04

真空导入操作

05

固化处理

06

质量控制

01

工艺概述

真空负压驱动树脂流动

通过真空泵在密闭模具内形成负压环境，利用压力差驱动树脂均匀渗透增强材料（如碳纤维、玻璃纤维），实现低孔隙率和高纤维含量复合材料成型。

干法预成型与浸润控制

预先铺设干燥纤维增强体，再通过树脂导流系统实现精准浸润，避免传统手糊工艺的树脂浪费和分布不均问题。

固化过程监控

采用温度-压力协同调控技术，结合树脂固化动力学模型，确保树脂在最佳条件下完成交联反应，提升制品力学性能一致性。

原理与基本概念

特别适用于40米以上风电叶片主梁壳体成型，可显著降低结构重量同时满足高强度要求，目前全球80%以上大型叶片采用此工艺。

用于制造游艇甲板、潜艇声呐罩等复杂曲面结构件，其抗腐蚀性和疲劳寿命较传统金属件提升3-5倍。

高速列车头罩、地铁司机室等关键部件批量生产，可实现A级表面精度且VOC排放降低90%以上。

无人机机翼、直升机整流罩等制品中应用，纤维体积含量可达60%且孔隙率控制在1%以下。

应用领域范围

大型风电叶片制造

船舶与海洋工程

轨道交通部件

航空航天次承力结构

主要工艺特点

通过真空压力压实纤维层，制品纤维体积分数可达55-65%，孔隙率低于0.5%，显著优于手糊工艺的30-40%纤维含量。

高纤维含量与低孔隙率

采用数字化树脂流量监控系统和智能真空控制单元，批间差异可控制在±3%以内，适合中小批量工业化生产。

通过定制化导流介质设计和多级真空分区控制，可实现加强筋、夹芯结构等复杂构型的一体化成型。

过程可重复性与自动化

树脂利用率超过95%，相比开模工艺减少60%以上废弃物，且无需高压设备投入，综合成本比RTM工艺低40%。

环保与成本优势

01

02

04

03

复杂结构成型能力

02

材料准备

增强材料选择标准

力学性能匹配性

根据产品设计载荷要求，选择纤维类型（如玻璃纤维、碳纤维或玄武岩纤维）及织物结构（单向布、多轴向布或编织布），确保拉伸强度、模量等参数满足结构需求。

渗透性与铺覆性

优先选用孔隙率均匀、树脂流动阻力小的增强材料，避免因局部渗透差异导致干斑或富树脂区，同时需评估材料在复杂曲面上的贴合性。

化学兼容性

验证增强材料与树脂体系的黏结性能，防止界面分层或腐蚀，必要时通过表面处理（如偶联剂涂层）提升界面结合力。

树脂组分与配比

基体树脂选择

依据产品耐温、耐腐蚀等性能需求，选用环氧树脂、不饱和聚酯或乙烯基酯树脂，并优化黏度范围（通常为200-500cps）以保证真空导入时的流动性。

固化体系调控

精确控制固化剂、促进剂比例（如环氧树脂中胺类固化剂添加量为30%-40%），确保凝胶时间与脱模时间平衡，避免放热峰过高导致产品变形。

改性添加剂

添加消泡剂（0.1%-0.5%）减少气泡缺陷，或引入纳米填料（如二氧化硅）提升树脂力学性能与耐磨性。

辅助材料预处理

密封系统安装

采用双面压敏胶带或橡胶密封条封闭模具边缘，配合真空袋膜（尼龙/PET复合膜）形成负压腔体，真空泄漏率需低于5mbar/min。

导流介质布置

铺设高渗透性导流网（聚酯或尼龙材质）于增强材料上方，优化树脂流动路径，缩短充模时间并减少边缘效应。

脱模剂涂覆

在模具表面均匀喷涂半永久性脱模剂（如含氟化合物），形成微米级隔离膜，确保制品脱模完整性并延长模具寿命。

03

模具设计

模具结构与类型

单面模具与双面模具选择

模具表面处理工艺

刚性模具与柔性模具应用

单面模具通常用于简单几何形状的制品，依赖真空袋密封；双面模具则适用于高精度要求的复杂结构，通过上下模配合实现均匀压力分布。

刚性模具（如金属、复合材料）适合大批量生产，保证尺寸稳定性；柔性模具（如硅胶）适用于小批量或异形件成型，可降低脱模难度。

需进行抛光或喷涂脱模剂以降低表面粗糙度，确保制品光洁度并减少气泡缺陷。

选用耐高温硅胶密封条，沿模具边缘连续粘贴，确保真空度维持在稳定范围内，防止树脂泄漏。

密封胶条选型与布置

采用多层复合真空袋（如尼龙/聚乙烯），通过热熔胶或压敏胶与模具粘合，搭接宽度需超过密封胶条位置以增强气密性。

真空袋材料与搭接设计

在关键区域安装高精度真空阀和压力传感器，实时监控系统真空度并自动调节，避免因压力波动导致树脂流动不均。

真空阀与传感器集成

密封系统配置

导流通道布置

导流介质选择与优化

使用聚酯纤维毡或三维间隔织物作为导流层，平衡树脂流速与纤维浸润效果，减少干斑和富树脂区。

主导流管与分支网络设计

主通道采用高渗透率介质（如螺旋管），分支通道按制品厚度梯度分布，确保树脂快速覆盖整个模腔。

溢流槽与排气孔定位

在树脂流动末端设置溢流槽收集多余树脂，顶部布置排气孔排出