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工业机器人焊接程序编写指南

在现代制造业的精密拼图中，工业机器人焊接以其高效、稳定和一致性，成为金属连接工艺的中流砥柱。一套优质的焊接程序，不仅是确保焊缝质量的基石，也是提升生产效率、降低成本的关键。本文旨在从实践角度出发，系统梳理工业机器人焊接程序编写的核心要点与实用方法，为从事相关工作的工程师和技术人员提供一份具有操作性的参考。

一、前期准备与规划：工欲善其事，必先利其器

焊接程序的编写并非凭空而来，而是建立在对焊接任务、机器人系统及焊接工艺深刻理解基础之上的系统性工作。充分的前期准备是确保后续程序编写顺利、高效的前提。

1.1深入理解焊接任务与工件特性

首先，需对焊接工件进行细致分析。明确待焊材料的种类（如碳钢、不锈钢、铝合金等）、厚度及表面处理状态，这些直接关系到焊接方法的选择（如MIG/MAG、TIG、埋弧焊等）和焊接参数的设定。其次，熟悉焊接接头的形式（如对接、角接、搭接、T型接头等）、坡口尺寸与角度、以及焊缝的空间位置（平、横、立、仰焊或其组合），这将决定机器人的可达性、焊枪姿态以及焊接顺序的规划。此外，还需明确焊接质量要求，如焊缝外观、强度等级、无损检测标准等，这是衡量程序优劣的最终标准。

1.2熟悉机器人系统与焊接设备

不同品牌、型号的工业机器人，其控制系统、编程语言、示教器操作界面及功能模块存在差异。编程者需熟练掌握所用机器人的编程语言（如KUKA的KRL、FANUC的TP语言、ABB的RAPID等）及其特有指令集，特别是与焊接相关的专用指令。同时，要对焊接电源、送丝机构、焊枪、保护气体供应系统等辅助设备的性能参数、控制方式及与机器人的通讯接口有清晰的认识，确保各设备间能协调工作。

1.3制定焊接工艺方案与参数

在编写程序前，应根据焊接任务书和相关标准，预先制定详细的焊接工艺方案。这包括确定焊接方法、焊接材料（焊丝/焊条型号、直径）、保护气体种类与流量。核心在于焊接参数的初步设定，如焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度、干伸长度、预热温度（如需要）等。这些参数通常来源于焊接工艺评定（PQR）、相关工艺标准或基于经验的初步设定，后续将在调试过程中优化。

1.4路径规划与离线编程（可选）

对于复杂工件或多品种小批量生产，采用离线编程软件进行路径规划可以显著提高效率并减少停机时间。通过导入工件三维模型，在虚拟环境中进行机器人可达性分析、焊缝路径提取、姿态规划、干涉检查，并生成初步的程序代码。对于简单任务，也可直接在示教器上进行在线示教规划。无论采用何种方式，路径规划都应遵循“平滑、高效、无干涉”的原则，并考虑焊接顺序对工件变形的影响。

二、程序编写核心步骤：循序渐进，精细操作

焊接程序的编写是一个将工艺意图转化为机器人可执行指令的过程，需要遵循一定的逻辑顺序和操作规范。

2.1程序初始化与基础设置

程序的开端通常是初始化部分。这包括设定机器人的工作坐标系（WCS）和工具坐标系（TCP），确保机器人运动的基准准确无误。调用或设定焊接程序所需的初始参数，如选择焊接规范组（通常焊接电源可存储多组参数）、设定默认的焊接速度等。此外，还需进行一些安全初始化，如确认机器人处于自动模式、安全门信号正常等。

2.2焊接前辅助动作编程

在正式焊接开始前，机器人需要完成一系列辅助动作。例如，机器人移动至焊接起始点（通常是一个安全的、便于观察的接近点，而非直接在焊缝上），此时焊枪未通电，处于“空走”状态。然后，打开保护气体电磁阀，提前送气以排除焊枪喷嘴附近的空气，确保起弧区域的保护效果。对于某些焊接方法或材料，可能还需要启动送丝机构进行“推丝”准备。

2.3焊接主程序编写

这是焊接程序的核心部分，直接决定焊接质量。

*起弧控制：机器人移动到焊接起始点（通常是焊缝的引弧板上或焊缝起点前一个小距离，通过圆弧过渡到正式焊缝），启动焊接电源，开始送丝引弧。引弧参数（如引弧电流、电压、时间）有时需要单独设定，以确保可靠起弧，避免产生气孔或未熔合。

*焊接路径与姿态控制：根据焊缝的形状（直线、圆弧、折线等），调用相应的运动指令（如直线运动PTP、LIN，圆弧运动CIRC）精确描述焊枪的运动轨迹。同时，要通过调整机器人各轴的角度，确保在焊接过程中焊枪始终保持合适的焊接姿态（如倾斜角、工作角），以获得良好的熔池成形和熔深。对于复杂三维焊缝，可能需要使用摆动焊接指令，并设定摆动幅度、频率、停顿点等参数。

*焊接参数调用与切换：在焊接过程中，根据焊缝长度、坡口变化或多层多道焊的要求，适时调用或切换焊接参数组。例如，在填充层和盖面层可能需要不同的电流电压；在拐角处可能需要降低焊接速度。

*熄弧控制：当焊枪接近焊缝终点时，应进行熄弧处理。通常包括电流电压的衰减控制，以填满弧坑，防止产生弧坑裂纹或缩孔。熄弧后，焊枪应延时