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企业生产计划与排程标准模板

一、模板适用场景与价值

本模板适用于制造业企业（如离散制造、组装型生产、流程制造等）的生产计划与排程管理工作，尤其适合订单驱动型、多品种小批量生产模式的企业场景。当企业面临订单波动大、生产资源（设备、人员、物料）冲突频繁、交期延误风险高、生产过程不透明等问题时，通过本模板可系统性梳理生产需求、优化资源配置、明确执行节点，从而提升生产效率、缩短交付周期、降低生产成本，为企业实现精益生产提供标准化工具支撑。

二、生产计划与排程全流程操作步骤

（一）前期准备：数据收集与需求明确

收集基础数据

整理销售订单信息：包括订单号、产品名称/型号、需求数量、客户交期、特殊要求（如质量标准、包装方式）。

回顾历史生产数据：近3-6个月的产能利用率、设备故障率、工序平均耗时、物料损耗率等。

核实资源现状：设备清单（含产能参数、维护计划）、人员配置（各岗位技能等级、可用工时）、当前库存物料（原材料、半成品、成品库存量及预计到货时间）。

明确生产目标与约束条件

与销售部门确认优先级：哪些订单为紧急订单，是否允许插单或调整交期。

与生产部门确认瓶颈资源：识别限制产能的关键设备或工序（如某型号注塑机、精密加工中心）。

与采购/仓储部门确认物料保障周期：关键物料的采购提前期、入库风险点。

（二）制定主生产计划（MPS）

确定生产总量与时间节点

根据订单优先级和交期，将需求数量分解为周/日生产计划，明确各产品的“计划开工日期”和“计划完工日期”。

示例：若订单A（1000台产品X）交期为30天后，且周产能为300台，则可分解为第1-3周每周生产300台、第4周生产100台。

产能负荷平衡核算

计算各工序/设备的负荷需求：单台产品在某工序的标准工时×计划生产数量=总需用工时。

对比可用产能：设备每日可用工时×设备数量=总产能工时。

若负荷产能，需通过调整订单顺序、加班、外协等方式平衡；若负荷产能，可适当增加插单或提前排产。

（三）细化物料需求计划（MRP）

分解物料清单（BOM）

根据主生产计划的产品数量，逐层拆解所需原材料、零部件、辅料清单，明确单台产品的物料消耗定额。

计算净需求与采购/生产指令

净需求=计划生产数量×消耗定额-现有库存-已在途/已下单未入库数量。

采购申请：对于外购物料，根据采购提前期“采购订单”，明确到货日期；对于自制半成品，“生产指令单”，安排半成品生产计划。

（四）车间级生产排程细化

分解工序与资源分配

将主生产计划分解为具体工序，明确各工序的作业内容、标准工时、工艺要求。

根据工序优先级（如紧急订单优先、瓶颈工序优先）、设备可用性、人员技能，分配具体设备、操作人员及作业时间。

优化排程逻辑

避免设备冲突：同一设备在不同时段仅安排1个订单任务，预留设备调试、换型时间（如注塑机换模具需2小时）。

减少等待时间：优先安排物料齐套的订单，避免工序间因缺料停工；平衡各工序节拍，避免前道工序过快导致后道工序积压。

（五）计划审批与发布

跨部门会签

生产计划部门提交排程计划（含MPS、MRP、车间排程表），提交至销售部门（确认交期可行性）、采购部门（确认物料保障）、生产车间（确认资源匹配）会签。

由生产经理/运营总监审批，最终确定版计划并加盖公章生效。

计划传达与执行

向生产车间、仓储部门、采购部门分发正式版计划，明确各环节责任人（如车间计划员、物料员），并召开生产启动会说明关键节点。

（六）执行监控与进度跟踪

实时采集生产数据

车间通过生产执行系统（MES）或纸质报表，每日填报各工序的实际开工/完工时间、产量、物料消耗、设备状态、异常情况（如设备故障、物料短缺）。

对比计划与实际偏差

每日/每周“生产进度跟踪表”，对比计划产量与实际产量、计划时间节点与实际进度，计算偏差率（如偏差率＞5%需重点关注）。

（七）异常处理与计划调整

识别异常类型

常见异常：订单变更（如加急、取消）、物料延迟到货、设备故障、人员缺勤、质量问题返工等。

启动应急措施

物料延迟：协调采购部门催货或启用替代物料；

设备故障：联系维修部门抢修，调整非瓶颈工序任务优先级，利用闲置设备弥补产能；

订单变更：评估对现有排程的影响，与销售部门协商交期，重新分配产能资源。

更新计划版本

异常处理后，及时调整MPS、车间排程表，重新发布最新版计划，保证各部门同步执行。

（八）复盘与持续优化

定期总结分析

每月/每季度召开生产复盘会，分析计划达成率、产能利用率、异常原因占比等指标，总结计划制定与执行中的问题（如产能评估偏差、物料需求计算不准确）。

优化模板与流程

根据复盘结果，调整模板中的参数（如标准工时、损耗率）、优化排程逻辑（如增加换型时间缓冲）、完善异常处理流程，持续提升模板适用性。

三、核心模板表格设计

（一）主生产计划（MPS）表

订单号

产