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工业设备维护与故障排查手册

一、引言

工业设备是现代化生产的基石，其稳定运行直接关系到生产效率、产品质量乃至企业的整体竞争力。本手册旨在提供一套系统性的工业设备维护与故障排查思路和方法，帮助一线技术人员、设备管理人员提升设备管理水平，最大限度减少非计划停机时间，延长设备使用寿命，确保生产活动的连续性和安全性。

本手册内容基于行业普遍实践经验总结，注重实用性和可操作性，适用于各类通用工业设备。具体设备的维护细节仍需结合其制造商提供的技术资料进行。

二、预防性维护：设备健康的基石

预防性维护是通过定期的、有计划的检查、清洁、润滑、调整、更换等措施，主动消除设备潜在故障隐患，防止故障发生或延缓故障发生时间的维护策略。它是设备管理的核心，远胜于故障发生后的被动维修。

1.日常点检与巡检

日常点检是设备操作人员和维护人员每日对设备进行的常规检查，是发现早期异常的第一道防线。

*内容与方法：

*视觉检查：观察设备各部位有无明显的损伤、变形、松动、泄漏（油、气、水）、异常磨损、腐蚀、异物缠绕、指示灯状态、仪表读数是否在正常范围。

*听觉判断：聆听设备运行声音是否平稳、有无异常的噪音（如尖叫、撞击、摩擦声等）。

*触觉感知：触摸设备外壳、轴承座等部位，感知其温度是否正常（过热或过冷）、振动是否异常。

*嗅觉辨别：注意设备周围有无异常气味（如焦糊味、油腥味等），这往往是电气故障或润滑不良的信号。

*实施要点：

*制定清晰的点检表，明确点检部位、标准、方法和周期。

*责任到人，确保点检不走过场，记录真实准确。

*对点检中发现的轻微问题应及时处理，重大隐患立即上报并采取应急措施。

2.定期保养与润滑

根据设备的运行特性、工作环境及制造商建议，制定合理的定期保养计划。

*清洁：定期对设备内外进行清洁，去除油污、灰尘、铁屑等杂物，保持设备良好散热和运行环境，防止杂物进入精密部件。

*紧固：检查并紧固各连接螺栓、螺母，防止因振动导致松动，引发更大故障。

*调整：根据设备运行参数和性能变化，对皮带张紧度、间隙、压力、流量等进行必要的调整，确保设备处于最佳工作状态。

*润滑管理：

*“五定”原则：定点（明确润滑部位）、定质（使用合格的润滑油/脂型号）、定量（按规定油量加注）、定期（按规定周期加注或更换）、定人（明确责任人）。

*定期检查润滑油/脂的油位、油质，发现变质、乳化或混入杂质应及时更换。

*不同类型的润滑剂不能混用，更换润滑剂时应清理旧油和油道。

3.备品备件管理

合理的备品备件储备是快速恢复设备运行的保障。

*根据设备的重要程度、故障发生频率、采购周期等因素，制定关键备件的最低库存量。

*建立备件台账，对备件的入库、领用、消耗进行跟踪管理，确保账物相符。

*备件应分类存放，标识清晰，注意防潮、防尘、防锈，确保备件质量。

三、故障排查：系统分析与精准定位

当设备发生故障时，快速、准确地诊断故障原因并予以排除，是减少停机损失的关键。故障排查需要逻辑思维、经验积累和必要的工具支持。

1.故障排查的基本原则

*安全第一：在进行任何故障排查操作前，必须确保设备已安全停机，必要时切断电源、气源，并执行上锁挂牌程序（LOTO），防止意外启动造成人身伤害。

*先易后难：从最简单、最直观、最可能的原因入手排查，逐步深入到复杂环节。避免一开始就盲目拆卸精密部件或进行大规模解体。

*先外后内：先检查设备外部可见的症状和连接，如电源、气源、管路、开关、仪表等，再考虑内部核心部件。

*先静后动：在设备未启动的情况下，通过观察、测量等手段进行静态检查，初步判断故障范围后，再谨慎进行动态测试。

*逻辑推理：基于设备的工作原理和结构，结合故障现象进行逻辑分析和推理，避免凭感觉或经验主义盲目操作。

2.故障信息收集与现象描述

准确的故障信息是排查的基础。

*向操作人员了解：详细询问故障发生前的运行状态、有无异常征兆、故障发生的具体过程、有无进行过特殊操作或外部干扰。

*现场观察：仔细观察故障设备的当前状态，包括异常声音、气味、烟雾、温度、振动、泄漏、仪表指示、报警信息等。

*查阅记录：查看设备的运行记录、维护保养记录、历史故障记录，了解设备的“既往病史”。

3.故障排查的常用方法与步骤

*症状分析与初步判断：将收集到的故障现象进行汇总、梳理，结合设备工作原理，初步判断故障可能发生的系统或部件（如机械系统、电气系统、液压系统、气动系统等）。

*系统分割与逐步缩小范围：将复杂设备按功能或结构划分为若干子系统或模块，通过逐一测试或隔离，确定故障所在的具体子系统或模块。

*部件检查与参数测量：

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