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工业设备状态监测技术及故障判定

在现代工业生产体系中，设备作为核心生产要素，其稳定、高效运行直接关系到生产连续性、产品质量乃至企业的整体经济效益。随着工业自动化与智能化水平的不断提升，传统的基于固定周期的预防性维护模式，已难以满足复杂设备和精细化生产的需求。工业设备状态监测技术，通过对设备运行过程中的关键参数进行实时或周期性采集与分析，能够及时捕捉设备异常状态的早期征兆，为故障诊断与预测性维护提供科学依据，从而最大限度地减少非计划停机时间，降低维护成本，提升设备综合效能。

一、工业设备状态监测技术体系

工业设备状态监测技术是一个多学科交叉的技术领域，涵盖传感器技术、信号处理、数据传输、模式识别等多个方面。其核心目标是通过获取设备的物理或化学特征信号，来评估设备当前的健康状况。

（一）振动监测技术

振动是设备运行状态最直接的反映之一。当设备内部发生诸如不平衡、不对中、轴承磨损、齿轮啮合不良等故障时，其振动信号的幅值、频率特性、时域波形等会发生显著变化。振动监测通常采用加速度传感器、速度传感器或位移传感器，安装在设备的关键部位（如轴承座、电机端盖等），采集振动信号。通过对振动信号进行时域分析（如峰值、有效值、峭度等）、频域分析（如频谱图、功率谱密度等）以及时频域分析（如小波变换），可以识别出故障的类型、位置及严重程度。该技术广泛应用于旋转机械，如泵、风机、电机、齿轮箱等的状态监测，是目前应用最成熟、最有效的监测手段之一。

（二）温度监测技术

温度是衡量设备热状态是否正常的重要指标。设备内部的摩擦加剧、电气接触不良、冷却系统失效等故障，都会导致局部或整体温度升高。温度监测技术主要包括接触式和非接触式两类。接触式监测常用热电偶、热电阻等传感器，可直接测量设备表面或内部关键部位的温度；非接触式监测则以红外测温技术为代表，通过检测设备表面发射的红外辐射能量来确定温度，具有非接触、响应快、可测运动部件等优点。红外热像仪更是能够生成设备温度场分布图，直观显示温度异常区域，便于快速定位故障点，如电机绕组过热、轴承温升异常、电气柜内接头松动等。

（三）油液分析技术

对于以润滑油或液压油为工作介质的设备，油液中携带着大量关于设备磨损状态和污染状况的信息。油液分析技术通过对油样的理化性能分析（如粘度、酸值、水分等）、污染度分析（如颗粒计数、清洁度等级）以及磨粒分析（如光谱分析、铁谱分析），可以判断设备的润滑状态、潜在的磨损故障类型（如磨粒的成分、大小、形态可指示磨损部位和机理）以及油液的劣化程度。该技术特别适用于齿轮箱、液压系统、内燃机等封闭或半封闭的润滑系统。

（四）其他监测技术

除上述主要技术外，还有一些针对特定设备或故障类型的监测技术。例如，电机电流信号分析技术，通过对电机定子电流的频谱分析，可以诊断电机及所驱动设备的电气和机械故障；超声波监测技术，可用于检测阀门内漏、管道腐蚀、轴承早期剥落等，其特点是对早期微弱故障信号敏感；声发射技术，则通过捕捉材料在裂纹产生和扩展过程中释放的应力波，来监测设备结构的完整性，常用于压力容器、管道等大型承压设备的监测。

二、故障判定方法与策略

状态监测提供了海量的设备运行数据，如何从这些数据中准确识别出故障特征，并对故障的性质、部位、严重程度以及发展趋势进行判定，是状态监测技术能否有效应用的关键环节。

（一）基于阈值的判定方法

这是最基础也最常用的故障判定方法。通过长期积累或依据相关标准，为监测参数设定正常范围（阈值）。当实时监测到的参数值超出此阈值范围时，则判定设备可能存在异常或故障。例如，设定轴承座振动加速度的报警阈值和危险阈值，当实测值超过报警阈值时发出预警，超过危险阈值时则需紧急处理。该方法简单直观，易于实现，但对阈值的设定依赖性强，难以适应设备工况的复杂变化，且对早期故障的敏感性不足。

（二）基于趋势的判定方法

设备故障的发生往往是一个渐进的过程，其特征参数会呈现出一定的变化趋势。趋势分析法通过对一段时间内监测参数的连续记录和曲线拟合，分析其变化速率和规律。即使参数当前值尚未超出阈值，但如果其变化趋势异常（如持续上升、波动加剧等），也可判定设备存在潜在故障风险。这种方法能够较早地发现设备性能的劣化倾向，为预测性维护提供更充裕的时间窗口。

（三）基于特征频率的判定方法

许多设备故障都对应着特定的特征频率。例如，滚动轴承的内圈、外圈、滚动体故障，会因各自的几何尺寸和转速而产生特定频率的振动信号；齿轮的啮合频率及其谐波、边频带的变化，是判断齿轮磨损、断齿等故障的重要依据。通过对监测信号（尤其是振动信号）进行频谱分析，识别出这些特征频率成分及其幅值变化，即可精确判定故障的类型和部位。这种方法对分析人员的专业知识和经验要求较高，通常需要结合设备的结构参数和运动学关系进行计算和比对。

（四）基于模型与智能算法的判