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机械连杆加工工艺技术指导书

前言

机械连杆作为各类机械装备中的关键传力部件，广泛应用于发动机、压缩机、机床以及各类自动化机构中，其加工质量直接关系到整机的性能、精度与使用寿命。连杆的结构通常包含杆身、大头端和小头端，两端分别设有用于连接的孔系，部分连杆还带有油道等辅助结构。由于其在工作中需承受周期性的交变载荷和冲击，因此对其材料性能、尺寸精度、形位公差以及表面质量均有较高要求。本指导书旨在结合连杆加工的一般规律与实践经验，系统阐述其加工工艺过程中的关键技术要点与质量控制方法，为相关生产活动提供参考。

一、工艺流程概述

连杆加工工艺的制定需综合考虑其材料特性、结构复杂度、精度要求及生产批量。典型的工艺流程大致遵循以下路径，但在实际操作中，需根据具体情况进行调整与优化：

1.原材料选择与检验：根据连杆的工作条件和强度要求，合理选用钢材（如中碳钢、合金结构钢）或其他适用材料，并对原材料的化学成分、力学性能及表面质量进行入厂检验。

2.毛坯制造：常用的毛坯形式有锻造毛坯（如模锻、自由锻，适用于高强度、大批量生产）和铸造毛坯（适用于结构复杂、低应力场合）。锻造毛坯能有效改善金属组织，提高连杆力学性能。

3.毛坯检验：对毛坯的尺寸、形状、表面缺陷（如裂纹、折叠、缩孔）及内部质量（必要时）进行检验。

4.粗加工：切除大部分加工余量，为后续工序奠定基础。主要包括：

*基准面加工（如连杆大、小头端面，作为后续加工的定位基准）。

*杆身、大头、小头轮廓的初步成形。

*大头孔、小头孔的预加工（钻孔或扩孔）。

5.半精加工：进一步提高主要表面的精度，为精加工做好准备。可能包括：

*精铣或磨削定位基准面。

*半精镗或铰大、小头孔。

*杆身及轮廓的半精加?。

6.热处理：根据材料和性能要求，进行调质处理（淬火+高温回火）以获得良好的综合力学性能，如高强度和足够的韧性。对于某些要求表面耐磨的部位，可能还需进行表面淬火等处理。

7.精加工：保证连杆关键表面的最终尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。重点是大、小头孔的精加工（如精镗、铰削、珩磨），以及与孔相关的端面、止口等的最终加工。

8.关键部位检验：对精加工后的关键尺寸（如孔径、孔距、平行度、垂直度、同轴度）、形位公差及表面粗糙度进行严格检测。

9.表面处理：根据产品要求，对连杆进行必要的表面处理，如去除毛刺、清洗、防锈处理（如发蓝、磷化）等。

10.最终检验与装配：进行全面的尺寸和外观检查，合格后入库，准备装配。

二、关键工序技术要求

2.1基准选择与装夹

连杆加工中，基准的正确选择对保证加工精度至关重要。通常遵循“基准先行”、“基准统一”和“互为基准”的原则。

*粗基准：通常选择毛坯上余量均匀、面积较大的表面，或与加工面有较精确位置关系的表面，以保证各加工面有足够且均匀的加工余量。

*精基准：精加工时常以已加工的大、小头端面和一个定位孔（或小头孔与大头孔的某一特定平面）作为定位基准，实现“一面两孔”定位，保证定位稳定可靠，便于实现自动化生产。

装夹时应注意避免过定位和欠定位，夹紧力大小要适当，防止工件变形。对于刚性较差的连杆，可采用辅助支承或工艺撑杆以增强其刚性。

2.2粗加工阶段

此阶段的主要任务是快速去除余量，提高生产效率。

*端面加工：一般采用铣削或磨削（对于精度要求较高的毛坯）。应保证两端面的平行度，并为后续孔加工提供稳定的定位面。

*孔的预加工：大头孔和小头孔通常先进行钻孔，对于锻件毛坯，若孔位已有预制孔（如冲孔），则可直接进行扩孔。注意控制钻孔的位置精度，为后续精加工减少余量不均的影响。

*杆身加工：根据杆身结构，采用铣削、刨削等方式加工，去除大部分余量，注意避免加工中因切削力过大导致工件变形。

2.3热处理工序

连杆常用的热处理工艺为调质处理。

*目的：细化晶粒，改善材料的切削性能（部分情况），提高连杆的综合力学性能（强度、硬度、韧性的合理配合）。

*工艺要点：严格控制加热温度、保温时间和冷却速度。淬火后及时进行回火，以消除内应力，稳定组织和尺寸。热处理后需进行硬度检测，确保达到要求。

2.4精加工阶段

这是保证连杆最终精度的关键环节。

*定位基准的精化：热处理后，基准面可能会产生变形，需对定位基准面（如端面）进行精铣或磨削加工，确保定位精度。

*大头孔与小头孔的精加工：

*半精镗/精镗：是保证孔尺寸精度和形状精度的主要手段。可采用金刚镗床或数控镗床，以获得较高的加工精度和表面质量。对于分体式连杆（带有连杆盖），在粗镗大头孔后需将连杆体与连杆盖按配对标记组装、拧紧螺栓，再进行精镗，以保证其装配后的同轴度。

*铰削：用于对已镗孔进行微量切削，进一